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Electrolab 2.0 : Travaux WE du 18/04/2015

2015-04-18T08:13:56Z

Jordi: /* Samedi 18 avril 2015 (de 13h à 22h) */

= Travaux du samedi 18 avril et dimanche 19 avril 2015 =

== INTRODUCTION ==
Cette page wiki détaille les chantiers d'aménagement du lab, et les actions connexes (actions de projection, achats de matériels), pour les dates indiquées en titre.

En principe, les travaux d'aménagement ont lieu tous les WE avec un roulement des équipes d'encadrement.

On parle bien de week-end, ceci incluant le samedi et le dimanche.

En bas de cette page figure la liste d'inscription où chaque personne souhaitant participer aux travaux peut ajouter son nom ou son pseudo. Il est important de s'incrire afin de mieux organiser les travaux et calibrer les repas préparés et offerts aux bricoleurs.

== LE PROJET ==
Reportez-vous à la page du projet [[Electrolab_2.0_:_Le_projet|Electrolab 2.0]] pour une infomation plus générale sur ce sujet.

== PRESENTATION GENERALE DES TRAVAUX==

Après la construction, l'aménagement et la mise en service des zones convi, projet, formation I et entreprises, des finitions et travaux résiduels sont prévus en zone coworking, elec, projets, meca light et convi. Des nouveaux chantiers sont déja planifiés pour le second trimestre 2015 (toilettes à l'entrée, bar et formation II).

== LES CHANTIERS PRÉVUS==
Le responsable de chaque chantier est cité entre (parenthèses). Dans un premier temps, les chantiers sont listés. Certains chantiers ne peuvent être menés que si des responsables ayant les connaissances requises sont disponibles. Dans la négative, le chantier est replanifié à une date ultérieure.

=== Chantiers principaux de construction et réhabilitation ===

*Box 3
# Pose d'une moulure pour cacher les trous dans le placo du mur sud
# réalisation installations de caches/caissons pour masquer les tuyaux d'aération
# Reprise de peintures : reprises ponctuelles + une couche complète sur le mur est
# pose de baguettes PVC 30x30 au plafond
# finition faux plafond
# Pose des plinthes (clou sans tête + 11FC)
# peinture rouge (si on a la bonne peinture)

*Maintenance machine
# tour CNC lecture des EPROM's de la carte de contrôle

* Couloir entreprises
# 1 DI à installer
# 2 blocs d'éclairage à poser et câbler

*Zone Elec*
# Installation de l'armoire électrique dédiée à la zone
# Ajout de prises électriques et réseau (goulottes de distribution au plafond) Amener le courant à partir de la zone chimie
# Rangement des composants électroniques (vidage d'un totem et d'un socle tiro clas d'une paillasse pas encore montée )

# mise en place des paillasses

*Porte d'entrée
# Scellement des tiges filetées de maintient du cadre métallique au ciment prompt + boucher les fissures

*Zone convi
# finir la pose de goulottes + prises électriques et réseau

*Bar
# Pose de la seconde partie du haut de bar
# Ragréage du sol

*WC convi
# Démonter le chauffage temporaire et le stocker
# Nettoyae en vue d'un ragréage

* Rangement composants électroniques et associés
# vider le tiro-clas vert (récupérer les 2 tiroirs manquants) et ranger le contenu dans le totem ou les bacs transparents (en cours).
# Vidage d'un tiro clas beige (2 troirs d'actifs à ranger en stockage antistatique)
# vidage complet du totem II
# meuble Tiro Clas beige : ranger le contenu qui n'est pas destiné à rester dans ce meuble
# lavage de tiroirs de rangement
# rangement de la visserie et des cosses (déja en cours)

* Rangement méca
# Poursuivre la rationalisation du rangement "visserie"
# Création et remplissage des tiroirs vissrie M3, M5, M6, et M8 du meuble Tiro Clas

==== Matériaux nécessaires (achats, y compris en avance de phase pour chantiers ultérieurs) ====
[compléter ici] [Reporter également les achats non effectués la semaine précédente]
# peinture rouge basque (acheter un nouveau pot de 10 litres)

# [livraison perdue refaire une commande] cassette imprimable Brother blanc sur noir 12mm TZ-231; cassettes compatibles [http://www.amazon.fr/Ruban-Cassette-compatible-Brother-TZe-231/dp/B00KGVE1LC/ref=sr_1_1?s=officeproduct&ie=UTF8&qid=1418664287&sr=1-1&keywords=TZ-231 ici]
#[à commander] cassette imprimable Brother blanc sur noir 9mm TZ-221; cassettes compatibles [http://www.amazon.fr/Cassette-Brother-largeur-longueur-compatible/dp/B00PW1PG0G/ref=sr_1_2?s=officeproduct&ie=UTF8&qid=1427709058&sr=1-2&keywords=5x+Ruban+Cassette+compatible+%C3%A1+Brother+TZe-221 ici]
# Moteur d'aspirateur [http://www.ebay.fr/itm/Staubsaugermotor-Festool-SRM-152-E-AS-SR-200-E-SRH-201-E-AS-SR-201-LE-AS-usw-/290653976207?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item43ac53b68f DOMEL MKM7778/8 220/240V (1200W)] ou [http://www.ebay.fr/itm/Staubsaugermotor-Saugturbine-Nilco-GS-1725-WAP-SQ-651-11-und-andere-/300650319917?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item460027d02d mieux] (même dimensions, même prix mais 1400W)
# grille en 40x 40 cm pour puisard (ordre de prix 90EURHT chez Point P)
# fusibles cartouches 10,3 * 38mm pour installation électique (1 lot de 10 en T4A) pour la fraiseuse Dufour
# plaques de mousses conductrices (30 x 30 cm) 10 pièces
# barre de seuil sans vis apparente pour une hauteur de 22 à 18mm (appro Eric)
# visserie pour étagères métallique (appro Eric)
# variateur triphasés (toutes puissances) : la commande doit partir au plus tôt pour une livraison fin juin
# 2 fusibles F30A cyllindriques pour drive tri (préciser dimensions)
# une [http://www.monechelle.fr/mandrin-de-perceuse/cles-de-mandrin-type-de-mandrin-16-mm-228705?g=1&referer_id=683789&gclid=CNLkud-0isQCFQf4wgod46EAug clé pour mandrin de 16mm] + une seconde clé de mandrin pour la perceuse orange (emmener la perceuse chez le distributeur pour avoir le bon modèle)
# plaques de mousses conductrices (30 x 30 cm) 10 pièces
# un coffre à clés avec digicode
# pot de peinture de couleur erronée : envoyer lettre RAR à siège de la GSB pour demander le remboursement (le test comparatif de couleur a été effectué).

==== Outillage nécessaire (achats, y compris en avance de phase pour chantiers ultérieurs) ====
Pour toutes les personnes faisant de la manutention et des travaux lourds, l'utilisation d'EPI est obligatoire (chaussures, gants, bouchons d'oreilles, masque et casque).

== ORGANISATION ==

Repas sur place : au moins 1 repas par jour est prévu en commun, pas d'inscription requise. Rien à acheter par les participants: le frigo est plein pour servir aux volontaires un repas roboratif. Si le frigo n'est pas approvisionné, il est rempli en journée le samedi.
Voir avec le responsable catering du weekend.

EPI : Si vous disposez de vos propres équipements de protection individuelles (lunettes, casques, gants, chaussures de sécurité...), pensez à les prendre avec vous !

'''Ouverture''' : dès 12h le samedi et 14h le dimanche

'''Fermeture''' : En soirée les deux jours...

'''Responsable travaux au lab du WE''' : ?

'''Responsable catering du WE''' : ?

== Repas au lab ==

== INSCRIPTIONS POUR LE WE==

*Inscrivez votre pseudo et vos horaires de présence s'ils diffèrent de ceux proposés.
*Soyez à l'heure pour que les travaux puissent commencer dès l'ouverture.
*Si vous vous inscrivez, prévoyez un minimum de 4h : en dessous, ce n'est pas utile, le temps de vous mettre au travail (et qu'on vous explique quoi faire) il vous faudra déjr repartir...
*Nombre de personnes souhaitées pour cette séance : au moins 12 équivalents temps complets chaque jour soit '''15-18 personnes'''. Le vendredi soir : 3-5 personnes.

=== Samedi 18 avril 2015 (de 13h à 22h) ===

# David
# Jean
# Zenos
# Ellyan
# Jordi
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=== Dimanche 19 avril 2015 (14h à 22h) ===

# Damien H
# David
# Ellyan
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== ARCHIVES ET LIENS ==
===WE de travaux précédents===
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_11/04/2015|WE du samedi 11/04/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_04/04/2015|WE du samedi 04/04/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_28/03/2015|WE d'OUVERTURE du samedi 28/03/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_21/03/2015|WE du samedi 21/03/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_14/03/2015|WE du samedi 14/03/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_07/03/2015|WE du samedi 07/03/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_28/02/2015|WE d'OUVERTURE du samedi 28/02/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_21/02/2015|WE du samedi 21/02/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_14/02/2015|WE du samedi 14/02/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_07/02/2015|WE du samedi 07/02/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_31/01/2015|WE du samedi 31/01/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_24/01/2015|WE du samedi 24/01/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_17/01/2015|WE du samedi 17/01/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_10/01/2015|WE du samedi 10/01/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_20/12/2014|WE du samedi 20/12/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_13/12/2014|WE du samedi 13/12/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_06/12/2014|WE du samedi 06/12/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_29/11/2014|WE du samedi 29/11/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_22/11/2014|WE du samedi 22/11/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_15/11/2014|WE du samedi 15/11/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_08/11/2014|WE du samedi 08/11/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_01/11/2014|WE du samedi 01/11/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_25/10/2014|WE du samedi 25/10/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_18/10/2014|WE du samedi 18/10/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_11/10/2014|WE du samedi 11/10/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_04/10/2014|WE du samedi 04/10/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_27/09/2014|WE du samedi 27/09/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_20/09/2014|WE du samedi 20/09/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_13/09/2014|WE du samedi 13/09/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_06/09/2014|WE du samedi 06/09/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_30/08/2014|WE du samedi 30/08/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_Semaine_du_18/08/2014|"Semaine" du vendredi 15 au dimanche 24/08/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_09/08/2014|WE du samedi 09/08/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_02/08/2014|WE du samedi 02/08/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_26/07/2014|WE du samedi 26/07/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_19/07/2014|WE du samedi 19/07/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_12/07/2014|WE du samedi 12/07/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_05/07/2014|WE du samedi 05/07/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_21/06/2014|WE du samedi 21/06/2014]] Référent : Eric + ?
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_14/06/2014|WE du samedi 14/06/2014]] Référent : Guillaume
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_07/06/2014|WE du samedi 07/06/2014]] Référent : Clem
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_24/05/2014|WE du samedi 24/05/2014]] Référent : David
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_17/05/2014|WE du samedi 17/05/2014]] Référent : crafty/david
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_05/04/2014|WE du samedi 05/04/2014]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_15/03/2014|WE du samedi 15/03/2014]] Référent : Zenos
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_08/03/2014|WE du samedi 08/03/2014]] Référent : Matt
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_01/03/2014|WE du samedi 1/03/2014]] Référents : David + Eric
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_22/02/2014|WE du samedi 22/02/2014]] Reférent : Eric
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_15/02/2014|WE du samedi 15/02/2014]] Référent : ANNULE
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_09/02/2014|WE du saemdi 08/02:2014]] Référent : Yannick
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_02/02/2014|WE du samedi 02/02/2014]] Référent : Zenos
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_26/01/2014|WE du samedi 26/01/2014]] Référent : Eric

=== WE de travaux suivants (inscriptions ouvertes)===

*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_25/04/2015|WE d'OUVERTURE du samedi 25/04/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_02/05/2015|WE du samedi 02/05/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_09/05/2015|WE du samedi 09/05/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_16/05/2015|WE du samedi 16/05/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_23/05/2015|WE du samedi 23/05/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_30/05/2015|WE d'OUVERTURE du samedi 30/05/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_06/06/2015|WE du samedi 06/06/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_13/06/2015|WE du samedi 13/06/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_20/06/2015|WE du samedi 20/06/2015]]
*[[Electrolab_2.0_:_Travaux_WE_du_27/06/2015|WE d'OUVERTURE du samedi 27/06/2015]]

== LES CHANTIERS REALISES ==

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Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-07-13T08:34:57Z

Jordi: photos de la coulée de fonte de jeudi dernier

{{Project
|name= Fonderie
|author= Jordi, F4GRX, Tom, Guillaume
|proposal_date=
|abstract1= Le but de ce projet est la mise en place d'un process de fonderie multi-métaux afin de réaliser des pièces en alu, fonte, laiton, cuivre, ...
|abstract2= La page est organisée en journal. Les actions les plus anciennes sont en bas de la page, les plus récentes en haut.
|abstract3=
|abstract4=
|abstract5=
|tags=
|where= Electrolab
|for_who= divers gens
|official_electrolab_project=
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|number_of_members=
|estimated_time=
}}

=== JOURNAL ===

==== 11 juillet 2014, 1er essais avec de la fonte ====

Écrémage des impuretés dans le creuset de fonte en fusion

[[File:Ecremage fonte.JPG|frameless|400px]]

Première tentative de coulée:

Le creuset c'est trop refroidi, la fonte est devenue trop pâteuse

[[File:Fail coulee fonte.JPG|frameless|400px]]

Deuxième tentative de coulée
Cette fois -ci c'est assez chaud !

[[File:Coulee fonte.JPG|frameless|600px]]

Et voici la pièce! le niveau de détail n'est aussi fin que sur la coulée précédente en aluminium, car le moule n'a pas pu être mis en pression par manque de matière, une partie de la fonte c'est infiltrée à travers le creuset pendant la chauffe.

[[File:Essai 0001.JPG|frameless|600px]]

==== 1 juillet 2014, essais de moulage strass et paillettes ====

Après avoir passé plusieurs heures dans les rayons bijoux fantaisies, j’ai enfin pu trouver des foutu lettres et numéros autocollants en relief !

J’ai fait un petit modèle avec des chiffres des lettres, une étiquette dimo et quelques strass.

Même sans avoir utilisé de talc, le modèle est sorti assez facilement.

Après la coulée la pièce est bien ressortie, ce qui est intéressant c’est que l’étiquette de la dimo ressort bien, ce qui nous permettra de mettre facilement des indications ou des références sur les pièces coulées au LAB !

voici le modéle à gauche et la réplique en fonte d'aluminium à droite.

[[File:essais emprintes.jpg|frameless|600px]]

==== 26 juin 2014, mise au point du brûleur à huile avant EHSM ====
Après une tentative d'usinage au lab Tom a finalement trouvé le gicleur au rayon chaufferie d'un magasin de bricolage.

Malgré la mise sous pression l'huile trop visqueuse sortait en jet (pas brumisée) il a été tenté de la chauffer : pour cela l'appareil d'extrusion de cire de Jordi a été utilisé.

Sur la photo : température 59°C, pression 10 bars

[[File:Fonderie_bruleur_huile.png]]

==== 20 mai 2014, modèles imprimés en 3D et moule pour le noyau ====
''Tom avait préparé des pièces sur imprimantes 3D. Comme la pièce finale est creuse il a imprimé le modèle de la forme extérieure et le modèle de la partie creuse qu<nowiki>''</nowiki>on appelle le noyau. Chacune est en 2 morceaux, côté pile/côté face.''

''La forme extérieure laissera son empreinte dans le sable du moule comme déjà réalisé auparavant.''

''Le noyau doit lui être reproduit en sable et déposé dans l'empreinte, d'où le sujet de cette soirée : moulage en polyuréthane du noyau''

Préparation des formes imprimées : une fois ébavurées, Tom les a frottées avec un chiffon imbibé à l'acétone pour en lisser la surface. Une d'elles laissée à tremper dans l'acétone trop longtemps a explosé: tension interne vs paroi ramollie ? On a tenté aussi de les peindre (bombe) pour combler les interstices entres les fils de PLA mais la peinture n'était pas assez épaisse.

La première moitié du noyau est scotchée au double face un fond, 4 planches forment le cadre. Tom utilise de la plastiline (pâte à modeler de modelage) pour combler les interstices entre les planches et lisser encore la surface des pièces (chauffée au décapeur thermique elle fond et se lisse parfaitement). On dépose un couche de WD40 pour aider le démoulage, malgré cela le polyuréthane a adhéré aux parois. Du coup découpage à la scie des bords restés collés, et finition sur le lapidaire pour avoir des bords propres.

Tom sort les modèles des moules juste après la catalyse car ces derniers gardent un peu de souplesse quand ils sont encore chauds (une fois refroidis ils deviennent rigides).

Le Deuxième moule a été fait dans des planches recouvertes de mélaminé pour <s>ne pas</s> moins adhérer.
[[File:Fonderie_20140520_moule_noyau_1.jpg]][[File:Fonderie_20140520_moule_noyau_2.jpg]]

==== Temporaire: Récupération de bouteille de gaz (Avril 2014) ====

Pour rappel: J'ai (Fabrice) récupéré ces 4 bouteilles de gaz qui sont disponible à Houilles dans mon garage ([https://maps.google.fr/maps?q=houille&ie=UTF8&ll=48.92313,2.198553&spn=0.001232,0.00327&oe=utf-8&client=firefox-a&channel=sb&hq=houille&hnear=Bagneux,+Hauts-de-Seine,+%C3%8Ele-de-France&t=m&fll=48.922949,2.198711&fspn=0.001225,0.00327&z=19&layer=c&cbll=48.923157,2.198692&panoid=oEUqzmS8Tptu4Dund0vjyg&cbp=12,172.5,,0,11.95 lien]) au 32 rue de l'Yser, le temps d'être transféré au lab par une bonne âme.

Les oranges ont eu de l'eau à l'intérieur, donc inutilisable pour du gaz.

Elles sont pour qui en veut avec une priorité pour le lab, qui est nôtre bien commun.

[[File:bouteilles-de-gaz.png]]

====WEEK END du 24 Mars - grand rangement et remise en état====

Participants : Tom, Jordi

Nous n'avons pas produit grand-chose ce weekend , mais on a avancé sur pas mal de points:

Samedi matin:

- nous sommes allés chez céramel pour acheter du silicate de soude, mais malheureusement c’était fermé… du coup comme on était dans le Neuf-Trois on est passé voir les Gitans et les Roms histoire de pas avoir fait tous ses kilomètres pour rien.

Bon finalement on n’a rien trouvé d’extraordinaire :

- Des bonnes roulettes

- Quelques barres de fer pour faire des pinces

- Deux bouteilles de gaz

- Au moins 5kg de petites piéces en fonte d’aluminium (trés pratique, pas besoin de faire des petits bouts pour que ça rentre dans le creuset)!

- Un bout de gaine souple en alu

- Une grosse machine à café

- Des résistances de plaques vitrocéramique que j’ai oublié de ramener..

Le tout pour 40€ (ouais je sais je ne suis pas un bon négociateur), et on n'avais pas de cables ou de bouts de cuivre à troquer.

Samedi midi :

On a trouvé un micro-onde et pleins de planches dans la décharge sauvage juste à côté du LAB.

Nous entreprenons donc de réaménager compétemment notre palette-fonderie car avec le temps c’est devenu un bordel inaccessible ! Nous attaquons de ce pas la construction de neuf tiroirs extra long afin de profiter de toute la profondeur de la palette. Et je vous confirme, nous ne sommes pas menuisiers, à 2h du mat’ ce n’était toujours pas fini !

[[File:Tiroirs palette fonderie.jpg|frameless|400px]]

Dimanche :

Je suis seul, Tom n’a pas pu venir.

Finitions des tiroirs et rangement du bordel à l’intérieur
Essais du micro-onde, « légèrement » cabossé mais fonctionne bien ! (oh mon dieu, j’ai même pas pensé à donner quelques coups de masse pour le redresser !)

Démontage de la machine à café, elle servira pour le développement de l’extrudeur à cire pour le projet de la 3D WAX Printer.

C’est un peu comme ouvrir une pochette surprise, on ne sait pas trop ce qu’on a acheté^^

Bon finalement, je ne m’en sors pas trop mal :

- Plusieurs électrovannes d’eau chaude ou de vapeur.

- Deux débitmètres.

- Un beau générateur de vapeur

- Une pompinette 3bar pour envoyer l’eau dans le générateur de vapeur

- Un petit manomètre 3 bar

- Pleins de raccords / tuyaux en téflon et silicone

- Deux gros blocs en laiton massif

- Pleins de klixxons, un pressostat réglable

- Et des tas d’autres choses. Et le tout en pas trop mauvais état.

Tout ça peut paraitre complétement useless à première vue, mais me sera très utilise pour faire des essais rapidement et guider les prochains choix technologiques.

[[File:machine à café démonté.jpg|frameless|400px]]

Remise en état et compréhension du fonctionnement de la vielle centrale de mesure 12 voies que j’avais récupéré au CNAM et qui a dû passer au moins deux mois sous la pluie…
Fabrication et installation des thermocouples, vérification de l’étalonnage avec le super thermomètre de la zone chimie comme référence. La précision est d’un petit degré ce qui nous suffit largement. Cette centrale me sera très utile pour instrumenter l’extrudeur à cire et déterminer les bons paramètres pour le bain de fusion et le solidificateur.

J’ai chauffé un thermocouple au rouge avec un briquet, la centrale indiquait 1040° je pense qu’on ne doit pas être trop mal. Ça va être cool on va pouvoir mesurer des températures dans le four, enfin si les thermocouple ne fondent pas… au pire c’est pas trop grave, j’en ai ramené des kilomètres !

[[File:Essais centrale de mesure.jpg|frameless|400px]]

====14 Mars 2014 - sourcage des matiéres premiéres====
Bonne nouvelle! J’ai réussi à troquer le contenu des cartons "go to benne" de l'opex contre 8 kg de laiton! Ce n'étais pas évident, mais maintenant on est tranquille pour un bon moment avec le stock de laiton :D

[[File:Caisse de laiton.jpg|frameless|300px]]

La prochaine fois que j’ai matière à troquer je prendrais de la fonte d'aluminium.

Là où je suis allé ils reprennent les cartes électroniques et les PCB, j’essayerais de faire un petit conteneur au LAB pour éviter de les jeter à la poubelle, normalement elles partiront dans une filière spécialisée de recyclage, ou peut-être en Afrique du sud... Faudrait que je me renseigne la prochaine fois^^

====25 Février 2014====
Planning prévisionnel:

Premier temps (environ 30 min)
* préparer le creuset en kaolin (employer de l'eau bouillante comme liant pour accélérer le temps de séchage) -> faire une forme proche des creusets en acier qu'on a déjà, en plus épais (environ 10mm)
*Préparer le mélange kaolin/bentonite/vermiculite pour faire l'étanchéité du four, toujours à l'eau chaude
*Préparation des modèles de fonderie en polystirène

Deuxième temps (1h):
*Séchage du creuser au four électrique
*Séchage du four au décapeur thermique
*Découpe circulaire dans le couvercle du four pour permettre le passage d'un creuset, on a remarqué que la position optimale était plutôt vers le centre du four, le bas du creuset doit donc se trouver par là.
*Préparation de la zone de dilution -> remontage de la chambre de combustion
*Préparation du moule en sable pour coulée

Troisième temps (1h):
*Sortie de l'équipement & assemblage du four
*Coulée aluminium

Quatrième temps (le reste):
*Essais de fonderie haute température

====20 Février 2014====
* On a réussi à faire un aluminium (cupro-alu ; 2 lingots) ayant une meilleure ténacité. C'est pas encore le top, mais ça s'améliore.
Il faudrait faire des recuits de dilution, mais on n'a pas de four assez puissant pour faire du 500°C continu avec décroissance thermique commandée.

[[File:Fonderie_alu_20_fevrier.jpg|frameless|400px]]

''photographie de la phase d'élimination du laitier''

* En bref, on a aussi réussi à faire fondre du cuivre. C'est une bonne nouvelle car ça signifie qu'on est pas très loin d'arriver à faire de la fonte (1100°C pour la fusion du cuivre, mais on est allé un peu au dessus à mon avis, vu qu'on l'a laissé chauffer 1 minute à partir de l'instant où il est devenu liquide).
----
PHOTO MANQUANTE

----
* ''' objectifs principaux du projet:'''

* Au niveau aluminium, on commence à être bons, on a un aluminium de recyclage de qualité moyenne (car composé d'aluminium de disques durs, de profilés et d'autres pièces, dans l'industrie de 1940 on appelait ça du cochonium à cause des mauvaises caractéristiques mécaniques qu'engendrent des mélanges d'alliages).
Mais à terme, si on isole les aluminiums et qu'on fait des ligots
100% aluminium de disque dur ; 100% aluminium profilé etc... on devrait avoir une fonderie
compatible vis à vis de la production de pièces à usage mécanique.

On gardera l'aluminium de mauvaise qualité pour faire des pièces de démonstration (formation en
fonderie pour les personnes qui sont intéressées par exemple), mais on a encore un peu de chemin.

* On est bons pour faire du cuivre aussi, vu que globalement le cuivre c'est 99.99% de cuivre , on n'est pas embêtés par les mélanges d'alliages.

* Pour la fonte , c'est la prochaine étape. Là il va falloir monter à 1500°C , et nous pensons (càd Tom.b et F4GRX) qu'on n'en n'était pas loin, il faut que Laurent.b récupère la turbine, la vraie (qui elle doit faire 10 sèche-cheveux en débit d'air, donc on aura une puissance thermique 10x plus grande que celle qu'on a réussi à atteindre jusque là).

* ''' Les nouveaux objectifs du projet:'''

Récupérer une citerne/bouteille de gaz/bidon en acier d'à peu près 500mm de
diamètre pour faire un prototype Version 2 (pour pas cher, avec ce qu'on a déjà).
Tom.b a des plans, en gros il nous faudrait une laine réfractaire dans le genre de la superwool (voir: [[http://www.goodfellow.com/corporate/news/2011/Superwool-607-HT-Goodfellow-UK-Sept-2011.pdf]]
pour la datasheet et [[http://www.coeurdefoyer.fr/en/tancheite-dilatation-isolation/221-nappe-réfractaire-128-kg-m-ep-25-mm.html]] pour un des liens grand public)
il faudrait en prendre 2m (610 x ep25) comme ça on aurait de quoi faire notre four, à l'aise. Elle est limitée à 1300°C, mais il existe potentiellement une parade pour monter à 1500 (avec l'emploi d'une couche limite froide
Totalisant donc 60€ de matériaux si on récupère le bidon.
Ce serait un four hybride ( c'est-à-dire à bascule ou à creuset mobile pour être un peu plus polyvalent) cette fois ci.
Il permettrait de faire plus de choses, et aussi de valider le modèle final, c'est-à-dire celui fait pour un volume de 4L de métal.
Nous avons l'intention de tout fixer sur un genre de support à roulettes et avec un panneau de commande , histoire que ce soit moins complexe à à sortir/rentrer du lab et que ça ait un aspect ressemblant moins aux fondeurs de néandertal.
Et surtout que ça ait un côté plus sécuritaire.

* Pour la synthèse des améliorations:
Si on s'y prend bien, on a de quoi faire un four bien plus puissant, capable de
produire de la fonte, moyennant de bonnes caractéristiques mécaniques d'ici
moins de deux semaines.

====18 février 2014 - Amélioration de la chambre de combustion====
* la boite de conserve qui équipait la précédente a presque fondu
* utilisation d'un shaker en inox, percements de diamètres progressifs
* Le four fonctionne maintenant très bien. Fabrication de lingots.
* Isolation à améliorer.

====11 février 2014 - Le gaz part====
* Approvisionnement d'un sèche cheveux à 9 euros. Avec une boite de conserve, on arrive à injecter une bien plus grande quantité d'air. Le four fonctionne maintenant de manière bien plus efficace, la température est très élevée (creuset orange vif) (les briques commencent à s'éroder pas mal).
* Nouveaux essais de coulée dans le sable
* Fonte de sel de cuisine. Intéressant, la matière conduit moins la chaleur et reste rougeoyante bien plus longtemps. Le refroidissement est bien plus lent que pour le métal.

====6 février 2014 - Premiers essais au gaz====
* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
* Percement du four pour y faire passer la torche
[[File:Percement_briques_refractaires.jpg|frameless|600px]]

* Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
* Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
* Perçage de la cloche de la torche: plus d'air
[[File:Photo2575.jpg|frameless|600px]]

''la combustion obtenue avec ce brûleur est clairement incomplète; pas de réelle montée en température''
* Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:
[[File:Photo2582.jpg|frameless|600px]]

''Photographie du four en fonctionnement non optimal:
obtention denviron 0.3Kg d'aluminium liquide en 6 minutes''

les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.

====4 février 2014 - Augmentation de la qualité de fonderie et Pérennisation potentielle du projet====
* Devant le succès de ces premiers essais, On nous a suggéré la possibilité de continuer avec plus de moyens
*Jordi a fait la premiere boite à modèle, elle a bien servi.
[[File:Boite_modele_V1.png|frameless|600px]]
[[File:Sable_et_boite_modele.jpg|frameless|600px]]
* Tom.b a amené de la bentonite (litière pour chats composée de 100% de bentonite) afin de réaliser un sable de fonderie à base de : sable de plage, bentonite, sciure de bois eau et huile au graphite.
* L'essai a été peu concluant, le sable était trop chargé en bentonite, l'évacuation des gaz était très mauvaise
* Tom.b a réalisé un mélange de sels pour la dissolution du laitier et le dégazage du bain de fusion composé de : 47.5% de sel de table (NaCl) ; 47.5% de sel de régime (KCl) et de 5% de bicarbonate de sodium
* le four suivant sera à gaz, l'objectif est de fondre 4 litres de fonte en 16 minutes avec la torche actuelle en débit max (Voir note de calculs: [[http://wiki.electrolab.fr/images/3/36/NDC-P001-Four-A.png]] ).
* Nouveaux essais de fonte d'aluminium et de moulage. Moulage (avec succès) d'une pièce de reprap coulée dans du ciment réfractaire. On a fait chauffer le moule en avance, ce qui a éliminé tout le plastique en avance. Le moule étant chaud au moment de couler le métal, celui ci a bien épousé les formes du moule. Problème: destruction du moule pour sortir la pièce...
[[File:Photo2548.jpg|frameless|600px]]

====28 janvier - Sable de fonderie====
* Cette fois-ci on a cherché à faire un sable un peu plus professionnel et surtout moins odorant.

* Le sable était composé d'environ:
** 15% de bentonite
** 10% d'eau
** 5% de sciure de bois
** 2% d'huile
** 68% de sable de plage

Le mélange s'est avéré trop humide et incapable d'évacuer les gaz de coulée, il en a donc résulté des retassures et des soufflures sur les pièces (car nous n'avions pas non plus de quoi dégazer l'aluminium)

*contrôle destructif de la pièce moulée la fois précédente:
[[File:Premier controle destructif aluminium.jpg|frameless|600px]]

''Le surfaçage de la pièce a révélé la présence d'inclusions de sable et de soufflures dues à l'absence de dégazage du métal et d'un sable trop peu cohérent''

====21 janvier - Le premier sable ====
* Premier sable de moulage en mélangeant:
** Sable de plage très fin
** Sciure de bois (pour la cohésion après cuisson)
** huile de cuisine
** huile graphite

Le sable fonctionne très bien, mais il prend feu à la coulée.
Aucun problème d'incendie à déclarer, le sable était contenu dans une boite de conserve.
Les choses se sont justement plus gâtées quand la flamme s'est éteinte, l'odeur pestilentielle d'huiles brûlées s'est rependue dans tout le lab alors qu'on travaillait dehors.

En revanche, la pièce est de très bonne qualité, alors qu'on redoutait que l'aluminium n'atteigne pas les extrémités du moule.

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ENVOYEZ VOS PHOTOS

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====16 janvier 2014 - Moulage de pièces en polystyrène perdu====
* Des pièces en polystyrène expansé et ABS (pièce de reprap) sont recouvertes de plâtre.
* le plâtre non réfractaire se craquèle lorsqu'on essaie de faire fondre le polystyrène avant la coulée.
* Le métal se révèle être très pâteux, il contient un très fort taux d'alumine car il provient de profilés.
[[File:Four_charbon_aluminium_laitier.JPG|frameless|600px]]

''Sur la photographie ci-dessus, on voit le laitier en surface du bain de fusion, la totalité du métal avait alors cet aspect pâteux''
* Utilisation de sel de cuisine comme fondant, le métal liquide est maintenant de bien meilleure qualité.
[[File:Four_charbon_aluminium_fondant.JPG|frameless|600px]]

''Sur l'illistration ci-dessus, on voit du sel (NaCl) partiellement fondu, la fluidité du métal s'est considérablement améliorée.''
''Sur l'illustration ci-dessous, on voit la phase d'élimination du laitier, à l'aide d'une cuillère rallongée''
[[File:Four_charbon_aluminium_elimination_laitier.JPG|frameless|600px]]
* Nous décidons d'exclure les pièces en ABS des coulées car la chauffe n'est pas possible, on ne fait que deux pièces en polystirène, le métal étant coulé à environ 800°C directement sur le polystyrène, engendrant sa sublimation au contact du métal.
[[File:Premiere_coulee_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Coulée de l'aluminium sur un moule en plâtre isolé dans du sable de plage''

[[File:Piece_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Pièce obtenue par coulée sur une coquille en plâtre et un modèle en polystyrène extrudé, notez la reproductibilité de surface''

====Date: XX - Chauffage non électrique====
* Sébastien: Achat de mastic pour réparer le four électrique (qui est en fait assez peu puissant: 400W)
* Jordi: Récupération de briques réfractaires en matériau genre poudre de mica agglomérée
* Montage du four prototype sur base de tube en briques réfractaires, posé sur une base de réchaud à gaz. L'air forcé est insufflé par un ventilateur de PC protégé par une tôle, le combustible est du charbon de bois.
*Creuset réalisé à partir d'une bombonne d'oxygène coupée en deux.

Expériences
* Plusieurs Fonte d'aluminium de disque dur et de radiateur
====Date: XX - Premiers essais avec le four électrique de Zenos====
* fonte d'un peu d'alu
* mauvaise odeur des peintures sur les pièces
* passage dehors: le four fait sauter le disjoncteur
* démontage du four: le creuset se casse

=== FINANCEMENT v2 ===
''Brouillon basé sur les échanges de la mailing-list en vue de [http://wiki.electrolab.fr/Bo%C3%AEtes_de_financement_des_%C3%A9quipements créer une boîte pour le projet V2]''

==== Objectif ====
Fondre jusqu'à 4L de métal (aluminium, laiton, cuivre, bronze, fonte voire même acier) et couler des pièces conséquentes.

==== Principe ====
Un four chauffé au gaz avec un creuset fixe,

le tout sur bascule pour verser le métal (dans un creuset secondaire?)

avant coulée dans un moule en sable.

Option : fonctionnement gaz, on réfléchit également à une version gaz+huile moins couteuse à l'utilisation.

==== Matériel à financer... ====

==== POUR LE FOUR ====
* Thermocouples et 1 appareil de mesure (40€ chez selectronic)
* 1 creuset, un vrai pour faire de la fonte et de l'acier (devis de 95€HT+20%TVA chez [http://fbadie.free.fr/seffacreusets.htm Badie])
NB: Marc O. avait proposé un creuset, taille non-fournie
* 1 bouteille de gaz vide --> récup
* briques, laines réfractaires --> récup Jordi
Si gaz+huile
* brûleur au fioul --> récup ?
* 1 filtre à particules (si huile) --> récup ?

==== Consommables pour le four ====
* 1 remplissage de bouteille de gaz = 25€

==== POUR LES MOULES ====
* sable de fonderie
* cadres
* toupie de recyclage (à détailler)

==== Consommables pour les moules ====
* silicate de soude pour les noyaux (parties creuses des pièces) ~20€ les 5 kg --> commande prévue

==== Équipement de protection ====
Pour les métaux les plus chauds, des protections anti-rayonnements (aluminisées) seront nécessaires.

==== Pour les modèles ====
* lapidaire --> Tom a amené le sien au lab

==== STOCKAGE ====
Prévoir un rangement permettant pour le four quand encore chaud?

File:Essai 0001.JPG

2014-07-13T08:28:54Z

Jordi:

File:Piéce test fonte.JPG

2014-07-13T08:09:32Z

Jordi: le niveau de détail est grossier car le moule n'a pas pu etre mis en pression.

le niveau de détail est grossier car le moule n'a pas pu etre mis en pression.

File:Coulee fonte.JPG

2014-07-13T08:07:10Z

Jordi:

File:Fail coulee fonte.JPG

2014-07-13T08:04:55Z

Jordi: la fonte était trop froide lors de la coulée

la fonte était trop froide lors de la coulée

File:Ecremage fonte.JPG

2014-07-13T08:00:43Z

Jordi: premére coullée de fonte

premére coullée de fonte

Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-07-06T11:24:29Z

Jordi:

{{Project
|name= Fonderie
|author= Jordi, F4GRX, Tom, Guillaume
|proposal_date=
|abstract1= Le but de ce projet est la mise en place d'un process de fonderie multi-métaux afin de réaliser des pièces en alu, fonte, laiton, cuivre, ...
|abstract2= La page est organisée en journal. Les actions les plus anciennes sont en bas de la page, les plus récentes en haut.
|abstract3=
|abstract4=
|abstract5=
|tags=
|where= Electrolab
|for_who= divers gens
|official_electrolab_project=
|elecrolab_project_manager=
|budget=
|number_of_members=
|estimated_time=
}}

=== JOURNAL ===

==== 6 juillet 2014, essais de moulage strass et paillettes ====

Après avoir passé plusieurs heures dans les rayons bijoux fantaisies, j’ai enfin pu trouver des foutu lettres et numéros autocollants en relief !

J’ai fait un petit modèle avec des chiffres des lettres, une étiquette dimo et quelques strass.

Même sans avoir utilisé de talc, le modèle est sorti assez facilement.

Après la coulée la pièce est bien ressortie, ce qui est intéressant c’est que l’étiquette de la dimo ressort bien, ce qui nous permettra de mettre facilement des indications ou des références sur les pièces coulées au LAB !

voici le modéle à gauche et la réplique en fonte d'aluminium à droite.

[[File:essais emprintes.jpg|frameless|600px]]

==== 26 juin 2014, mise au point du brûleur à huile avant EHSM ====
Après une tentative d'usinage au lab Tom a finalement trouvé le gicleur au rayon chaufferie d'un magasin de bricolage.

Malgré la mise sous pression l'huile trop visqueuse sortait en jet (pas brumisée) il a été tenté de la chauffer : pour cela l'appareil d'extrusion de cire de Jordi a été utilisé.

Sur la photo : température 59°C, pression 10 bars

[[File:Fonderie_bruleur_huile.png]]

==== 20 mai 2014, modèles imprimés en 3D et moule pour le noyau ====
''Tom avait préparé des pièces sur imprimantes 3D. Comme la pièce finale est creuse il a imprimé le modèle de la forme extérieure et le modèle de la partie creuse qu<nowiki>''</nowiki>on appelle le noyau. Chacune est en 2 morceaux, côté pile/côté face.''

''La forme extérieure laissera son empreinte dans le sable du moule comme déjà réalisé auparavant.''

''Le noyau doit lui être reproduit en sable et déposé dans l'empreinte, d'où le sujet de cette soirée : moulage en polyuréthane du noyau''

Préparation des formes imprimées : une fois ébavurées, Tom les a frottées avec un chiffon imbibé à l'acétone pour en lisser la surface. Une d'elles laissée à tremper dans l'acétone trop longtemps a explosé: tension interne vs paroi ramollie ? On a tenté aussi de les peindre (bombe) pour combler les interstices entres les fils de PLA mais la peinture n'était pas assez épaisse.

La première moitié du noyau est scotchée au double face un fond, 4 planches forment le cadre. Tom utilise de la plastiline (pâte à modeler de modelage) pour combler les interstices entre les planches et lisser encore la surface des pièces (chauffée au décapeur thermique elle fond et se lisse parfaitement). On dépose un couche de WD40 pour aider le démoulage, malgré cela le polyuréthane a adhéré aux parois. Du coup découpage à la scie des bords restés collés, et finition sur le lapidaire pour avoir des bords propres.

Tom sort les modèles des moules juste après la catalyse car ces derniers gardent un peu de souplesse quand ils sont encore chauds (une fois refroidis ils deviennent rigides).

Le Deuxième moule a été fait dans des planches recouvertes de mélaminé pour <s>ne pas</s> moins adhérer.
[[File:Fonderie_20140520_moule_noyau_1.jpg]][[File:Fonderie_20140520_moule_noyau_2.jpg]]

==== Temporaire: Récupération de bouteille de gaz (Avril 2014) ====

Pour rappel: J'ai (Fabrice) récupéré ces 4 bouteilles de gaz qui sont disponible à Houilles dans mon garage ([https://maps.google.fr/maps?q=houille&ie=UTF8&ll=48.92313,2.198553&spn=0.001232,0.00327&oe=utf-8&client=firefox-a&channel=sb&hq=houille&hnear=Bagneux,+Hauts-de-Seine,+%C3%8Ele-de-France&t=m&fll=48.922949,2.198711&fspn=0.001225,0.00327&z=19&layer=c&cbll=48.923157,2.198692&panoid=oEUqzmS8Tptu4Dund0vjyg&cbp=12,172.5,,0,11.95 lien]) au 32 rue de l'Yser, le temps d'être transféré au lab par une bonne âme.

Les oranges ont eu de l'eau à l'intérieur, donc inutilisable pour du gaz.

Elles sont pour qui en veut avec une priorité pour le lab, qui est nôtre bien commun.

[[File:bouteilles-de-gaz.png]]

====WEEK END du 24 Mars - grand rangement et remise en état====

Participants : Tom, Jordi

Nous n'avons pas produit grand-chose ce weekend , mais on a avancé sur pas mal de points:

Samedi matin:

- nous sommes allés chez céramel pour acheter du silicate de soude, mais malheureusement c’était fermé… du coup comme on était dans le Neuf-Trois on est passé voir les Gitans et les Roms histoire de pas avoir fait tous ses kilomètres pour rien.

Bon finalement on n’a rien trouvé d’extraordinaire :

- Des bonnes roulettes

- Quelques barres de fer pour faire des pinces

- Deux bouteilles de gaz

- Au moins 5kg de petites piéces en fonte d’aluminium (trés pratique, pas besoin de faire des petits bouts pour que ça rentre dans le creuset)!

- Un bout de gaine souple en alu

- Une grosse machine à café

- Des résistances de plaques vitrocéramique que j’ai oublié de ramener..

Le tout pour 40€ (ouais je sais je ne suis pas un bon négociateur), et on n'avais pas de cables ou de bouts de cuivre à troquer.

Samedi midi :

On a trouvé un micro-onde et pleins de planches dans la décharge sauvage juste à côté du LAB.

Nous entreprenons donc de réaménager compétemment notre palette-fonderie car avec le temps c’est devenu un bordel inaccessible ! Nous attaquons de ce pas la construction de neuf tiroirs extra long afin de profiter de toute la profondeur de la palette. Et je vous confirme, nous ne sommes pas menuisiers, à 2h du mat’ ce n’était toujours pas fini !

[[File:Tiroirs palette fonderie.jpg|frameless|400px]]

Dimanche :

Je suis seul, Tom n’a pas pu venir.

Finitions des tiroirs et rangement du bordel à l’intérieur
Essais du micro-onde, « légèrement » cabossé mais fonctionne bien ! (oh mon dieu, j’ai même pas pensé à donner quelques coups de masse pour le redresser !)

Démontage de la machine à café, elle servira pour le développement de l’extrudeur à cire pour le projet de la 3D WAX Printer.

C’est un peu comme ouvrir une pochette surprise, on ne sait pas trop ce qu’on a acheté^^

Bon finalement, je ne m’en sors pas trop mal :

- Plusieurs électrovannes d’eau chaude ou de vapeur.

- Deux débitmètres.

- Un beau générateur de vapeur

- Une pompinette 3bar pour envoyer l’eau dans le générateur de vapeur

- Un petit manomètre 3 bar

- Pleins de raccords / tuyaux en téflon et silicone

- Deux gros blocs en laiton massif

- Pleins de klixxons, un pressostat réglable

- Et des tas d’autres choses. Et le tout en pas trop mauvais état.

Tout ça peut paraitre complétement useless à première vue, mais me sera très utilise pour faire des essais rapidement et guider les prochains choix technologiques.

[[File:machine à café démonté.jpg|frameless|400px]]

Remise en état et compréhension du fonctionnement de la vielle centrale de mesure 12 voies que j’avais récupéré au CNAM et qui a dû passer au moins deux mois sous la pluie…
Fabrication et installation des thermocouples, vérification de l’étalonnage avec le super thermomètre de la zone chimie comme référence. La précision est d’un petit degré ce qui nous suffit largement. Cette centrale me sera très utile pour instrumenter l’extrudeur à cire et déterminer les bons paramètres pour le bain de fusion et le solidificateur.

J’ai chauffé un thermocouple au rouge avec un briquet, la centrale indiquait 1040° je pense qu’on ne doit pas être trop mal. Ça va être cool on va pouvoir mesurer des températures dans le four, enfin si les thermocouple ne fondent pas… au pire c’est pas trop grave, j’en ai ramené des kilomètres !

[[File:Essais centrale de mesure.jpg|frameless|400px]]

====14 Mars 2014 - sourcage des matiéres premiéres====
Bonne nouvelle! J’ai réussi à troquer le contenu des cartons "go to benne" de l'opex contre 8 kg de laiton! Ce n'étais pas évident, mais maintenant on est tranquille pour un bon moment avec le stock de laiton :D

[[File:Caisse de laiton.jpg|frameless|300px]]

La prochaine fois que j’ai matière à troquer je prendrais de la fonte d'aluminium.

Là où je suis allé ils reprennent les cartes électroniques et les PCB, j’essayerais de faire un petit conteneur au LAB pour éviter de les jeter à la poubelle, normalement elles partiront dans une filière spécialisée de recyclage, ou peut-être en Afrique du sud... Faudrait que je me renseigne la prochaine fois^^

====25 Février 2014====
Planning prévisionnel:

Premier temps (environ 30 min)
* préparer le creuset en kaolin (employer de l'eau bouillante comme liant pour accélérer le temps de séchage) -> faire une forme proche des creusets en acier qu'on a déjà, en plus épais (environ 10mm)
*Préparer le mélange kaolin/bentonite/vermiculite pour faire l'étanchéité du four, toujours à l'eau chaude
*Préparation des modèles de fonderie en polystirène

Deuxième temps (1h):
*Séchage du creuser au four électrique
*Séchage du four au décapeur thermique
*Découpe circulaire dans le couvercle du four pour permettre le passage d'un creuset, on a remarqué que la position optimale était plutôt vers le centre du four, le bas du creuset doit donc se trouver par là.
*Préparation de la zone de dilution -> remontage de la chambre de combustion
*Préparation du moule en sable pour coulée

Troisième temps (1h):
*Sortie de l'équipement & assemblage du four
*Coulée aluminium

Quatrième temps (le reste):
*Essais de fonderie haute température

====20 Février 2014====
* On a réussi à faire un aluminium (cupro-alu ; 2 lingots) ayant une meilleure ténacité. C'est pas encore le top, mais ça s'améliore.
Il faudrait faire des recuits de dilution, mais on n'a pas de four assez puissant pour faire du 500°C continu avec décroissance thermique commandée.

[[File:Fonderie_alu_20_fevrier.jpg|frameless|400px]]

''photographie de la phase d'élimination du laitier''

* En bref, on a aussi réussi à faire fondre du cuivre. C'est une bonne nouvelle car ça signifie qu'on est pas très loin d'arriver à faire de la fonte (1100°C pour la fusion du cuivre, mais on est allé un peu au dessus à mon avis, vu qu'on l'a laissé chauffer 1 minute à partir de l'instant où il est devenu liquide).
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PHOTO MANQUANTE

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* ''' objectifs principaux du projet:'''

* Au niveau aluminium, on commence à être bons, on a un aluminium de recyclage de qualité moyenne (car composé d'aluminium de disques durs, de profilés et d'autres pièces, dans l'industrie de 1940 on appelait ça du cochonium à cause des mauvaises caractéristiques mécaniques qu'engendrent des mélanges d'alliages).
Mais à terme, si on isole les aluminiums et qu'on fait des ligots
100% aluminium de disque dur ; 100% aluminium profilé etc... on devrait avoir une fonderie
compatible vis à vis de la production de pièces à usage mécanique.

On gardera l'aluminium de mauvaise qualité pour faire des pièces de démonstration (formation en
fonderie pour les personnes qui sont intéressées par exemple), mais on a encore un peu de chemin.

* On est bons pour faire du cuivre aussi, vu que globalement le cuivre c'est 99.99% de cuivre , on n'est pas embêtés par les mélanges d'alliages.

* Pour la fonte , c'est la prochaine étape. Là il va falloir monter à 1500°C , et nous pensons (càd Tom.b et F4GRX) qu'on n'en n'était pas loin, il faut que Laurent.b récupère la turbine, la vraie (qui elle doit faire 10 sèche-cheveux en débit d'air, donc on aura une puissance thermique 10x plus grande que celle qu'on a réussi à atteindre jusque là).

* ''' Les nouveaux objectifs du projet:'''

Récupérer une citerne/bouteille de gaz/bidon en acier d'à peu près 500mm de
diamètre pour faire un prototype Version 2 (pour pas cher, avec ce qu'on a déjà).
Tom.b a des plans, en gros il nous faudrait une laine réfractaire dans le genre de la superwool (voir: [[http://www.goodfellow.com/corporate/news/2011/Superwool-607-HT-Goodfellow-UK-Sept-2011.pdf]]
pour la datasheet et [[http://www.coeurdefoyer.fr/en/tancheite-dilatation-isolation/221-nappe-réfractaire-128-kg-m-ep-25-mm.html]] pour un des liens grand public)
il faudrait en prendre 2m (610 x ep25) comme ça on aurait de quoi faire notre four, à l'aise. Elle est limitée à 1300°C, mais il existe potentiellement une parade pour monter à 1500 (avec l'emploi d'une couche limite froide
Totalisant donc 60€ de matériaux si on récupère le bidon.
Ce serait un four hybride ( c'est-à-dire à bascule ou à creuset mobile pour être un peu plus polyvalent) cette fois ci.
Il permettrait de faire plus de choses, et aussi de valider le modèle final, c'est-à-dire celui fait pour un volume de 4L de métal.
Nous avons l'intention de tout fixer sur un genre de support à roulettes et avec un panneau de commande , histoire que ce soit moins complexe à à sortir/rentrer du lab et que ça ait un aspect ressemblant moins aux fondeurs de néandertal.
Et surtout que ça ait un côté plus sécuritaire.

* Pour la synthèse des améliorations:
Si on s'y prend bien, on a de quoi faire un four bien plus puissant, capable de
produire de la fonte, moyennant de bonnes caractéristiques mécaniques d'ici
moins de deux semaines.

====18 février 2014 - Amélioration de la chambre de combustion====
* la boite de conserve qui équipait la précédente a presque fondu
* utilisation d'un shaker en inox, percements de diamètres progressifs
* Le four fonctionne maintenant très bien. Fabrication de lingots.
* Isolation à améliorer.

====11 février 2014 - Le gaz part====
* Approvisionnement d'un sèche cheveux à 9 euros. Avec une boite de conserve, on arrive à injecter une bien plus grande quantité d'air. Le four fonctionne maintenant de manière bien plus efficace, la température est très élevée (creuset orange vif) (les briques commencent à s'éroder pas mal).
* Nouveaux essais de coulée dans le sable
* Fonte de sel de cuisine. Intéressant, la matière conduit moins la chaleur et reste rougeoyante bien plus longtemps. Le refroidissement est bien plus lent que pour le métal.

====6 février 2014 - Premiers essais au gaz====
* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
* Percement du four pour y faire passer la torche
[[File:Percement_briques_refractaires.jpg|frameless|600px]]

* Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
* Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
* Perçage de la cloche de la torche: plus d'air
[[File:Photo2575.jpg|frameless|600px]]

''la combustion obtenue avec ce brûleur est clairement incomplète; pas de réelle montée en température''
* Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:
[[File:Photo2582.jpg|frameless|600px]]

''Photographie du four en fonctionnement non optimal:
obtention denviron 0.3Kg d'aluminium liquide en 6 minutes''

les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.

====4 février 2014 - Augmentation de la qualité de fonderie et Pérennisation potentielle du projet====
* Devant le succès de ces premiers essais, On nous a suggéré la possibilité de continuer avec plus de moyens
*Jordi a fait la premiere boite à modèle, elle a bien servi.
[[File:Boite_modele_V1.png|frameless|600px]]
[[File:Sable_et_boite_modele.jpg|frameless|600px]]
* Tom.b a amené de la bentonite (litière pour chats composée de 100% de bentonite) afin de réaliser un sable de fonderie à base de : sable de plage, bentonite, sciure de bois eau et huile au graphite.
* L'essai a été peu concluant, le sable était trop chargé en bentonite, l'évacuation des gaz était très mauvaise
* Tom.b a réalisé un mélange de sels pour la dissolution du laitier et le dégazage du bain de fusion composé de : 47.5% de sel de table (NaCl) ; 47.5% de sel de régime (KCl) et de 5% de bicarbonate de sodium
* le four suivant sera à gaz, l'objectif est de fondre 4 litres de fonte en 16 minutes avec la torche actuelle en débit max (Voir note de calculs: [[http://wiki.electrolab.fr/images/3/36/NDC-P001-Four-A.png]] ).
* Nouveaux essais de fonte d'aluminium et de moulage. Moulage (avec succès) d'une pièce de reprap coulée dans du ciment réfractaire. On a fait chauffer le moule en avance, ce qui a éliminé tout le plastique en avance. Le moule étant chaud au moment de couler le métal, celui ci a bien épousé les formes du moule. Problème: destruction du moule pour sortir la pièce...
[[File:Photo2548.jpg|frameless|600px]]

====28 janvier - Sable de fonderie====
* Cette fois-ci on a cherché à faire un sable un peu plus professionnel et surtout moins odorant.

* Le sable était composé d'environ:
** 15% de bentonite
** 10% d'eau
** 5% de sciure de bois
** 2% d'huile
** 68% de sable de plage

Le mélange s'est avéré trop humide et incapable d'évacuer les gaz de coulée, il en a donc résulté des retassures et des soufflures sur les pièces (car nous n'avions pas non plus de quoi dégazer l'aluminium)

*contrôle destructif de la pièce moulée la fois précédente:
[[File:Premier controle destructif aluminium.jpg|frameless|600px]]

''Le surfaçage de la pièce a révélé la présence d'inclusions de sable et de soufflures dues à l'absence de dégazage du métal et d'un sable trop peu cohérent''

====21 janvier - Le premier sable ====
* Premier sable de moulage en mélangeant:
** Sable de plage très fin
** Sciure de bois (pour la cohésion après cuisson)
** huile de cuisine
** huile graphite

Le sable fonctionne très bien, mais il prend feu à la coulée.
Aucun problème d'incendie à déclarer, le sable était contenu dans une boite de conserve.
Les choses se sont justement plus gâtées quand la flamme s'est éteinte, l'odeur pestilentielle d'huiles brûlées s'est rependue dans tout le lab alors qu'on travaillait dehors.

En revanche, la pièce est de très bonne qualité, alors qu'on redoutait que l'aluminium n'atteigne pas les extrémités du moule.

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ENVOYEZ VOS PHOTOS

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====16 janvier 2014 - Moulage de pièces en polystyrène perdu====
* Des pièces en polystyrène expansé et ABS (pièce de reprap) sont recouvertes de plâtre.
* le plâtre non réfractaire se craquèle lorsqu'on essaie de faire fondre le polystyrène avant la coulée.
* Le métal se révèle être très pâteux, il contient un très fort taux d'alumine car il provient de profilés.
[[File:Four_charbon_aluminium_laitier.JPG|frameless|600px]]

''Sur la photographie ci-dessus, on voit le laitier en surface du bain de fusion, la totalité du métal avait alors cet aspect pâteux''
* Utilisation de sel de cuisine comme fondant, le métal liquide est maintenant de bien meilleure qualité.
[[File:Four_charbon_aluminium_fondant.JPG|frameless|600px]]

''Sur l'illistration ci-dessus, on voit du sel (NaCl) partiellement fondu, la fluidité du métal s'est considérablement améliorée.''
''Sur l'illustration ci-dessous, on voit la phase d'élimination du laitier, à l'aide d'une cuillère rallongée''
[[File:Four_charbon_aluminium_elimination_laitier.JPG|frameless|600px]]
* Nous décidons d'exclure les pièces en ABS des coulées car la chauffe n'est pas possible, on ne fait que deux pièces en polystirène, le métal étant coulé à environ 800°C directement sur le polystyrène, engendrant sa sublimation au contact du métal.
[[File:Premiere_coulee_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Coulée de l'aluminium sur un moule en plâtre isolé dans du sable de plage''

[[File:Piece_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Pièce obtenue par coulée sur une coquille en plâtre et un modèle en polystyrène extrudé, notez la reproductibilité de surface''

====Date: XX - Chauffage non électrique====
* Sébastien: Achat de mastic pour réparer le four électrique (qui est en fait assez peu puissant: 400W)
* Jordi: Récupération de briques réfractaires en matériau genre poudre de mica agglomérée
* Montage du four prototype sur base de tube en briques réfractaires, posé sur une base de réchaud à gaz. L'air forcé est insufflé par un ventilateur de PC protégé par une tôle, le combustible est du charbon de bois.
*Creuset réalisé à partir d'une bombonne d'oxygène coupée en deux.

Expériences
* Plusieurs Fonte d'aluminium de disque dur et de radiateur
====Date: XX - Premiers essais avec le four électrique de Zenos====
* fonte d'un peu d'alu
* mauvaise odeur des peintures sur les pièces
* passage dehors: le four fait sauter le disjoncteur
* démontage du four: le creuset se casse

=== FINANCEMENT v2 ===
''Brouillon basé sur les échanges de la mailing-list en vue de [http://wiki.electrolab.fr/Bo%C3%AEtes_de_financement_des_%C3%A9quipements créer une boîte pour le projet V2]''

==== Objectif ====
Fondre jusqu'à 4L de métal (aluminium, laiton, cuivre, bronze, fonte voire même acier) et couler des pièces conséquentes.

==== Principe ====
Un four chauffé au gaz avec un creuset fixe,

le tout sur bascule pour verser le métal (dans un creuset secondaire?)

avant coulée dans un moule en sable.

Option : fonctionnement gaz, on réfléchit également à une version gaz+huile moins couteuse à l'utilisation.

==== Matériel à financer... ====

==== POUR LE FOUR ====
* Thermocouples et 1 appareil de mesure (40€ chez selectronic)
* 1 creuset, un vrai pour faire de la fonte et de l'acier (devis de 95€HT+20%TVA chez [http://fbadie.free.fr/seffacreusets.htm Badie])
NB: Marc O. avait proposé un creuset, taille non-fournie
* 1 bouteille de gaz vide --> récup
* briques, laines réfractaires --> récup Jordi
Si gaz+huile
* brûleur au fioul --> récup ?
* 1 filtre à particules (si huile) --> récup ?

==== Consommables pour le four ====
* 1 remplissage de bouteille de gaz = 25€

==== POUR LES MOULES ====
* sable de fonderie
* cadres
* toupie de recyclage (à détailler)

==== Consommables pour les moules ====
* silicate de soude pour les noyaux (parties creuses des pièces) ~20€ les 5 kg --> commande prévue

==== Équipement de protection ====
Pour les métaux les plus chauds, des protections anti-rayonnements (aluminisées) seront nécessaires.

==== Pour les modèles ====
* lapidaire --> Tom a amené le sien au lab

==== STOCKAGE ====
Prévoir un rangement permettant pour le four quand encore chaud?

File:Essais emprintes.jpg

2014-07-06T10:56:34Z

Jordi: essais de moulage avec des strass et des lettres en relief

essais de moulage avec des strass et des lettres en relief

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-17T18:00:23Z

Jordi:

== Projet WAX 3D Printer ==

'''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au minimum les étapes d’usinage. L’imprimante créera des modèles en cire qui seront ensuite utilisés avec les méthodes de fonderie traditionnelle dit « à la cire perdue ».'''

J’ai essayé de faire un petit schéma pour présenter les principales étapes de la réalisation des pièces métalliques à partir d’un modèle en cire :

[[File:Impression cire perdue.PNG|frameless|800px]]

=== Organisation du projet : ===

Ma spécialité étant la récupération et le détournement d’objets, je souhaiterais que ce projet soit en très grande partie fait avec de la récupération, de ce fait l’avancement, les spécifications et les choix techniques s’affineront au fur et à mesure des trouvailles et des conclusions sur les différents essais réalisés. Je suis donc incapable aujourd’hui, de vous dire quel sera le volume d’impression, les dimensions de la machine ou la vitesse d'impression. Mais je ferais en sorte de faire "au mieux" avec ce qui se présente :D

'''Malgré tout la réalisation du projet se fera en trois grandes étapes :'''

- '''Première étape :''' Réalisation du système d’extrusion de cire, acquérir une maitrise suffisante ainsi qu’un prototype fonctionnel et fiable. En même temps récupérer tout ce qui pourra servir à la réalisation de l’imprimante.

- '''Deuxième étape :''' Réalisation de la partie mécanique de l’imprimante en s’adaptant aux matériels récupérés et aux contraintes que nous imposera l’extrudeur.

- '''Troisième étape :''' Une fois la partie mécanique fixée de manière définitive, Réalisation de toute la partie commande et pilotage.

'''Vous pouvez donc participer à ce projet en remplissant notre benne à DEEE avec :'''

- Des machines médicales ou de laboratoire,

- Des grosses photocopieuses,

- Des machines bizarres,

- Des machines de proces industriel

- Des machines à cafés / distributeurs automatiques

- Des pièces en aluminium, ou en laiton (pour la fabrication des pièces de fonderie)

- Des vieux câbles en vrac, des bouts de tuyaux en cuivre, des batteries HS, des vieux PCB (pour troquer avec les ferrailleurs)

- Bref tout ce qui peut contenir des moteurs, glissières, courroies, électrovannes, tuyaux, raccords, résistances chauffantes, machins bizarres ……

==la réalisation de l’extrudeur de cire :==

Contrairement aux plastiques utilisés dans les imprimantes 3D la cire semble trop fragile pour être conditionnés en bobines de fil et utilisée dans un extrudeur plastique traditionnel.
Pour l’instant l’idée trouvée est d’envoyer de la cire liquide sous pression à la tête de l’imprimante ou elle sera refroidie pour obtenir la bonne consistance juste avant de passer dans la buse d’extrusion.

Voici un petit schéma simpliste du principe de fonctionnement de l'extrudeur continu:

[[File:Schema principe extrudeur continu.PNG|frameless|800px]]

'''Contraintes liés à la cire :'''

La principale contrainte est de maintenir la cire en fusion partout où elle passe ! Elle ne doit surtout pas « geler » dans les tubes, ou les organes de commandes.

J’ai pensé a deux solutions pour palier à ce problème :

- Tout le circuit de cire est dans un bain régulé d’eau ou d’huile, il y aura un tube flexible coaxial qui emmènera la cire à la a tête d’extrusion.
l’eau offre des très bons coefficients d’échange ce qui permettra une mise en température rapide de l’installation. Mais ce système est techniquement compliqué à mettre en œuvre et nécessite d’être vigilent à cause des fuites.

- Tout le circuit est dans un caisson chauffé, des gaines d’air chaud entourent les flexibles de cire.
La technique du chauffage à l’air est relativement simple à mettre en œuvre, pas de problèmes de fuites. Par contre les coefficients d’échanges étant très mauvais, il faudra beaucoup de temps à l’extrudeur pour « démarrer » on sera peut être contraint de devoir laisser le chauffage en permanence pour éviter que la cire ne se fige à certains endroits

Autre contraintes : les risques d’incendie et les odeurs.

Tout le monde le sait, la cire sert à faire des bougies, et à entretenir la flamme. C’est donc un produit très inflammable peut être même explosif surtout quand elle il est en fusion. Je ne connais pas trop le risque et le comportement de cette matière au feu, mais je pense que tHe_MaN qui travaille actuellement sur les moteurs de fusées à la paraffine pourra m’orienter sur les risques de mes manipulations.

Pour les odeurs il faudrait pouvoir fermer hermétiquement la trémie d’approvisionnement, et avoir une extraction d’air vers l’extérieur.

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==== Mardi 15 avril 2014 – 1ers essais du prototype ====

je n'ai pas de temps pour expliquer tout maintenant, je met quelques photos vite fait

L'installation:

[[File:Wax extrusion process.JPG|frameless|1000px]]

et un petit gif de l'extrusion

[[File:Extrudeur Test 1.gif|frameless|600px]]

==== Jeudi 10 avril 2014 – fabrication d’un support pour le prototype ====

'''Bilan de la soirée :'''

Beaucoup de conférences intéressantes ce soir-là. J’ai passé moins de temps à bricoler.

- Nettoyage à grande eau du bain régulé pour enlever le reste d’huile et mettre de l’eau claire à la place.

- Installation des résistances chauffantes autour du réservoir pressurisé.

- Ajout d’un tube plongeant obturé dans le réservoir pour pouvoir placer les sondes de température dans le bain de cire

- Fabrication d’un support en bois /alu pour maintenir le réservoir.

- Fixation des rails DIN pour recevoir toute l’élec de commande et de puissance, ainsi que les alimentation.

coté élec du support: y'a déja pleins de composants sur le rail, le but c'etait de libérer de la place dans les tiroirs.

[[File:prototype extrudeur elec side.jpg|frameless|400px]]

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=== Mardi 8 avril 2014 - préparation du matériel pour le premier essai ===

'''- Rapatriement et réparation du bain régulé: '''

Le bain a dû passer plusieurs mois dehors sous la pluie, il est partiellement démonté et les câbles reliant le potentiomètre de consigne interne ont disparu. Après avoir passé beaucoup de temps pour trouver les schémas sur internet, j’ai finalement câblé le potentiomètre interne sur la commande de consigne externe. Maintenant il régule bien tant au chaud que en froid.

Le bain régulé fonctionne! les températures sont cohérentes avec la centrale d'acquisition.

[[File:Bain regule.jpg|frameless|400px]]

'''- Brasage de l’échangeur :'''

L’opération à été laborieuses, les baguettes de brasures utilisés avait un point de fusion très haut, j’ai fondu le raccord en laiton. J’ai du le souder à l’étain pour ne plus avoir de problèmes.

l'échangeur brasé

[[File:Echangeur brase.jpg|frameless|400px]]

'''- Installation d’un module Peltier pour chauffer l'électrovanne;'''

J’ai mis un vieux Peltier des années 70’ sur le corps de l’électrovanne pour la réchauffer, il est un peu relou car il s’alimente en 3V 4A mais c’est le seul qui faisait la bonne taille !

le module peltier est pris en sandwich entre le dissipateur et l'électrovanne.

[[File:Electrovanne peltier.jpg|frameless|400px]]

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===Jeudi 3 avril 2014 – fabrication du 1er prototype d’extrudeur à stockage pressurisé de cire liquide===

Maintenant que j’ai réussi à amasser suffisamment de bordel je vais pouvoir attaquer la réalisation rapide d’un prototype :

Le générateur de vapeur de la machine à café servira de réservoir pressurisé de cire liquide et j’ai suffisamment de vannes à main et de raccords inox pour faire le montage expérimental.

Pour l’instant je vais me « précipiter » sur la partie extrusion, c’est-à-dire l’échangeur – refroidisseur – solidificateur qui permet de de faire passer la cire de l’état liquide à l’état pâteux avant qu’elle arrive à la buse d’extrusion. La partie remplissage du réservoir pressurisé sera conçue ultérieurement. Pour l’instant je me contenterais de faire rentrer la cire à l’intérieur en faisant le vide dans le réservoir.

====Le problème de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur : ====

La cire c’est cool, mais le gros problème c’est qu’elle se fige si on ne la chauffe pas, ce qui me posait beaucoup de difficultés pour trouver une électrovanne qui n’a pas le noyau (la masselotte mobile située au milieu de la bobine) en contact avec la cire, car c’est assez compliqué pour réchauffer zone. Les électrovannes à noyaux en contact avec le fluide sont très courantes : celles de la machine à café utilisent cette technologie.

Et justement j’ai trouvé une électrovanne spéciale dont je ne connaissais pas la technologie et qui correspond à mon application. Elle supporte jusqu’à 12bar de pression et à elle a un bouton pour l’actionner manuellement ! Seul hic, elle est en 230V. Je ne sais pas comment s’appelle cette technologie mais je vais expliquer son fonctionnement :

La bobine fait bouger un doigt en silicone qui vient obturer une ou l’autre entrée de l’électrovanne. La cire reste donc confinée dans le corps de l’électrovanne et ne remonte pas dans la bobine ce qui lui permettra de fonctionner même si la cire n’est pas totalement liquide.

On voit bien sur la photo que le doigt en sillonne peut obturer l’arrivée de droite ou de gauche :

[[File:Electrovanne a doight.JPG|frameless|400px]]

Je pensais au début qu’avoir une électrovanne 3 voie n’était pas adapté pour alimenter la buse d’extrusion, mais finalement je vais me servir de la troisième voie pour faire une « mise à l’air » de la conduite qui va de l’électrovanne à la buse, cela permettra d’interrompre plus rapidement l’écoulement de la cire à travers la buse. L’excédent de cire sera renvoyé à la trémie d’approvisionnement

====Fabrication de la tête d’extrusion avec l’échangeur – refroidisseur – solidificateur ====

J’ai essayé de faire en sorte que la buse d’extrusion soit la plus proche possible de la sortie de l’échangeur afin d’éviter que la cire se refroidisse entre les deux et bouche la buse lors des périodes de stand-by.

L’échangeur est bricolé avec les trois bouts de cuivre qui trainait au LAB et le support de la tête d’extrusion est fait avec les raccords en laiton destinée à la fonderie. J’ai récupéré toute une série de buses qui doivent aller de 0,2 à 1,5mm.

Aucun calcul n’a été fait pour dimensionner l’échangeur, mais il devrait largement suffire pour les petites buses.
L’échangeur est de type coaxial, la cire circule dans le tube intérieur et de l’eau à température régulée passe autour dans le tube extérieur.
Il est presque fini, on a eu une panne d’oxygène du coup je ferais les brasures mardi prochain.

Le schéma de l’échangeur :

[[File:Echangeur refroidisseur.PNG|frameless|800px]]

L'échangeur avant brasure:

[[File:Photo echangeur refroidisseur.JPG|frameless|700px]]

La buse d'extrusion: (ici la plus grosse)

[[File:Buse.JPG|frameless|400px]]

==== réalisation du prototype : ====

Voici le schéma de principe du prototype :

[[File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG|frameless|700px]]

Le prototype c’est monté relativement facilement, j’ai eu quelques problèmes avec des fuites récalcitrantes, mais avec du téflon ça marche mieux !

On peut voir le régulateur de pression, les différentes vannes et le manomètre en haut, et l’échangeur –refroidisseur ainsi que la vanne 3 voies en bas:

[[File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg|frameless|600px]]

Il reste encore pas mal de chose à faire:

- braser l'échangeur

- trouver un alternostat ou un gradateur pour alimenter la résistance du réservoir

- trouver / réparer un bain régulé en température pour le circuit de l’échangeur – refroidisseur

- installer des thermocouples aux endroits stratégiques

- câbler les électrovannes et résistances dans les règles de l’art car tout est 230V

- Mettre un module peltier sur le corps de l'électrovanne avec une régulation de température.

- trouver de la cire en grande quantité.

C’est à peu près tout pour le moment, avec un peu de chance je pourrais extruder les premiers filaments jeudi prochain !

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===Les premiers essais :===

Des premiers essais d’extrusion ont été réalisés en modifiant un vérin pneumatique en presse : de la cire liquide était aspirée à l’intérieur, puis une fois tiède on comprime le vérin pour la faire passer à travers une buse de 1mm. Nous avons fait deux essais :

- Avec de la cire de bougie : fil de bonne qualité mais aucune cohésion entre les fils.

- Avec de la cire de modeleur : fil très régulier avec une très bonne cohésion entre les fils. On a même réussi à imprimer des petits cônes à la main !

Schéma du vérin modifié:

[[File:Verin extrudeur cire.PNG|frameless|800px]]

Le vérin modifié; la manivelle et la poignée sont les premiéres piéces de fonderie à servir pour un projet:

[[File:Verin extrudeur.PNG|frameless|600px]]

le cône imprimé à la main:

[[File:Test filament cire.png|frameless|200px]]

Ces tests rudimentaires nous confirment que la cire de modeleur se prête très bien pour notre usage d’impression 3D, c’est assez bluffant la capacité qu’on les fils à se coller lorsqu’ils sortent de l’extrudeur cela permettra de faire des pièces solides et rapide à imprimer.

A la fin de l’essai j’ai plongé le vérin démonté dans l’eau chaude pour le nettoyer, et la cire restée dans l’extrudeur est sortie toute seule créant un filament sous l’eau. C’est intéressant car ça veut dire que la cire est passée au travers de la buse juste avec la poussée d’Archimède. Il faut donc une pression très faible pour faire des filaments.

File:Wax extrusion process.JPG

2014-04-17T17:53:33Z

Jordi:

File:Extrudeur Test 1.gif

2014-04-17T17:46:25Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-11T20:24:27Z

Jordi:

== Projet WAX 3D Printer ==

'''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au minimum les étapes d’usinage. L’imprimante créera des modèles en cire qui seront ensuite utilisés avec les méthodes de fonderie traditionnelle dit « à la cire perdue ».'''

J’ai essayé de faire un petit schéma pour présenter les principales étapes de la réalisation des pièces métalliques à partir d’un modèle en cire :

[[File:Impression cire perdue.PNG|frameless|800px]]

=== Organisation du projet : ===

Ma spécialité étant la récupération et le détournement d’objets, je souhaiterais que ce projet soit en très grande partie fait avec de la récupération, de ce fait l’avancement, les spécifications et les choix techniques s’affineront au fur et à mesure des trouvailles et des conclusions sur les différents essais réalisés. Je suis donc incapable aujourd’hui, de vous dire quel sera le volume d’impression, les dimensions de la machine ou la vitesse d'impression. Mais je ferais en sorte de faire "au mieux" avec ce qui se présente :D

'''Malgré tout la réalisation du projet se fera en trois grandes étapes :'''

- '''Première étape :''' Réalisation du système d’extrusion de cire, acquérir une maitrise suffisante ainsi qu’un prototype fonctionnel et fiable. En même temps récupérer tout ce qui pourra servir à la réalisation de l’imprimante.

- '''Deuxième étape :''' Réalisation de la partie mécanique de l’imprimante en s’adaptant aux matériels récupérés et aux contraintes que nous imposera l’extrudeur.

- '''Troisième étape :''' Une fois la partie mécanique fixée de manière définitive, Réalisation de toute la partie commande et pilotage.

'''Vous pouvez donc participer à ce projet en remplissant notre benne à DEEE avec :'''

- Des machines médicales ou de laboratoire,

- Des grosses photocopieuses,

- Des machines bizarres,

- Des machines de proces industriel

- Des machines à cafés / distributeurs automatiques

- Des pièces en aluminium, ou en laiton (pour la fabrication des pièces de fonderie)

- Des vieux câbles en vrac, des bouts de tuyaux en cuivre, des batteries HS, des vieux PCB (pour troquer avec les ferrailleurs)

- Bref tout ce qui peut contenir des moteurs, glissières, courroies, électrovannes, tuyaux, raccords, résistances chauffantes, machins bizarres ……

==la réalisation de l’extrudeur de cire :==

Contrairement aux plastiques utilisés dans les imprimantes 3D la cire semble trop fragile pour être conditionnés en bobines de fil et utilisée dans un extrudeur plastique traditionnel.
Pour l’instant l’idée trouvée est d’envoyer de la cire liquide sous pression à la tête de l’imprimante ou elle sera refroidie pour obtenir la bonne consistance juste avant de passer dans la buse d’extrusion.

Voici un petit schéma simpliste du principe de fonctionnement de l'extrudeur continu:

[[File:Schema principe extrudeur continu.PNG|frameless|800px]]

'''Contraintes liés à la cire :'''

La principale contrainte est de maintenir la cire en fusion partout où elle passe ! Elle ne doit surtout pas « geler » dans les tubes, ou les organes de commandes.

J’ai pensé a deux solutions pour palier à ce problème :

- Tout le circuit de cire est dans un bain régulé d’eau ou d’huile, il y aura un tube flexible coaxial qui emmènera la cire à la a tête d’extrusion.
l’eau offre des très bons coefficients d’échange ce qui permettra une mise en température rapide de l’installation. Mais ce système est techniquement compliqué à mettre en œuvre et nécessite d’être vigilent à cause des fuites.

- Tout le circuit est dans un caisson chauffé, des gaines d’air chaud entourent les flexibles de cire.
La technique du chauffage à l’air est relativement simple à mettre en œuvre, pas de problèmes de fuites. Par contre les coefficients d’échanges étant très mauvais, il faudra beaucoup de temps à l’extrudeur pour « démarrer » on sera peut être contraint de devoir laisser le chauffage en permanence pour éviter que la cire ne se fige à certains endroits

Autre contraintes : les risques d’incendie et les odeurs.

Tout le monde le sait, la cire sert à faire des bougies, et à entretenir la flamme. C’est donc un produit très inflammable peut être même explosif surtout quand elle il est en fusion. Je ne connais pas trop le risque et le comportement de cette matière au feu, mais je pense que tHe_MaN qui travaille actuellement sur les moteurs de fusées à la paraffine pourra m’orienter sur les risques de mes manipulations.

Pour les odeurs il faudrait pouvoir fermer hermétiquement la trémie d’approvisionnement, et avoir une extraction d’air vers l’extérieur.

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==== Jeudi 10 avril 2014 – fabrication d’un support pour le prototype ====

'''Bilan de la soirée :'''

Beaucoup de conférences intéressantes ce soir-là. J’ai passé moins de temps à bricoler.

- Nettoyage à grande eau du bain régulé pour enlever le reste d’huile et mettre de l’eau claire à la place.

- Installation des résistances chauffantes autour du réservoir pressurisé.

- Ajout d’un tube plongeant obturé dans le réservoir pour pouvoir placer les sondes de température dans le bain de cire

- Fabrication d’un support en bois /alu pour maintenir le réservoir.

- Fixation des rails DIN pour recevoir toute l’élec de commande et de puissance, ainsi que les alimentation.

coté élec du support: y'a déja pleins de composants sur le rail, le but c'etait de libérer de la place dans les tiroirs.

[[File:prototype extrudeur elec side.jpg|frameless|400px]]

----

=== Mardi 8 avril 2014 - préparation du matériel pour le premier essai ===

'''- Rapatriement et réparation du bain régulé: '''

Le bain a dû passer plusieurs mois dehors sous la pluie, il est partiellement démonté et les câbles reliant le potentiomètre de consigne interne ont disparu. Après avoir passé beaucoup de temps pour trouver les schémas sur internet, j’ai finalement câblé le potentiomètre interne sur la commande de consigne externe. Maintenant il régule bien tant au chaud que en froid.

Le bain régulé fonctionne! les températures sont cohérentes avec la centrale d'acquisition.

[[File:Bain regule.jpg|frameless|400px]]

'''- Brasage de l’échangeur :'''

L’opération à été laborieuses, les baguettes de brasures utilisés avait un point de fusion très haut, j’ai fondu le raccord en laiton. J’ai du le souder à l’étain pour ne plus avoir de problèmes.

l'échangeur brasé

[[File:Echangeur brase.jpg|frameless|400px]]

'''- Installation d’un module Peltier pour chauffer l'électrovanne;'''

J’ai mis un vieux Peltier des années 70’ sur le corps de l’électrovanne pour la réchauffer, il est un peu relou car il s’alimente en 3V 4A mais c’est le seul qui faisait la bonne taille !

le module peltier est pris en sandwich entre le dissipateur et l'électrovanne.

[[File:Electrovanne peltier.jpg|frameless|400px]]

----

===Jeudi 3 avril 2014 – fabrication du 1er prototype d’extrudeur à stockage pressurisé de cire liquide===

Maintenant que j’ai réussi à amasser suffisamment de bordel je vais pouvoir attaquer la réalisation rapide d’un prototype :

Le générateur de vapeur de la machine à café servira de réservoir pressurisé de cire liquide et j’ai suffisamment de vannes à main et de raccords inox pour faire le montage expérimental.

Pour l’instant je vais me « précipiter » sur la partie extrusion, c’est-à-dire l’échangeur – refroidisseur – solidificateur qui permet de de faire passer la cire de l’état liquide à l’état pâteux avant qu’elle arrive à la buse d’extrusion. La partie remplissage du réservoir pressurisé sera conçue ultérieurement. Pour l’instant je me contenterais de faire rentrer la cire à l’intérieur en faisant le vide dans le réservoir.

====Le problème de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur : ====

La cire c’est cool, mais le gros problème c’est qu’elle se fige si on ne la chauffe pas, ce qui me posait beaucoup de difficultés pour trouver une électrovanne qui n’a pas le noyau (la masselotte mobile située au milieu de la bobine) en contact avec la cire, car c’est assez compliqué pour réchauffer zone. Les électrovannes à noyaux en contact avec le fluide sont très courantes : celles de la machine à café utilisent cette technologie.

Et justement j’ai trouvé une électrovanne spéciale dont je ne connaissais pas la technologie et qui correspond à mon application. Elle supporte jusqu’à 12bar de pression et à elle a un bouton pour l’actionner manuellement ! Seul hic, elle est en 230V. Je ne sais pas comment s’appelle cette technologie mais je vais expliquer son fonctionnement :

La bobine fait bouger un doigt en silicone qui vient obturer une ou l’autre entrée de l’électrovanne. La cire reste donc confinée dans le corps de l’électrovanne et ne remonte pas dans la bobine ce qui lui permettra de fonctionner même si la cire n’est pas totalement liquide.

On voit bien sur la photo que le doigt en sillonne peut obturer l’arrivée de droite ou de gauche :

[[File:Electrovanne a doight.JPG|frameless|400px]]

Je pensais au début qu’avoir une électrovanne 3 voie n’était pas adapté pour alimenter la buse d’extrusion, mais finalement je vais me servir de la troisième voie pour faire une « mise à l’air » de la conduite qui va de l’électrovanne à la buse, cela permettra d’interrompre plus rapidement l’écoulement de la cire à travers la buse. L’excédent de cire sera renvoyé à la trémie d’approvisionnement

====Fabrication de la tête d’extrusion avec l’échangeur – refroidisseur – solidificateur ====

J’ai essayé de faire en sorte que la buse d’extrusion soit la plus proche possible de la sortie de l’échangeur afin d’éviter que la cire se refroidisse entre les deux et bouche la buse lors des périodes de stand-by.

L’échangeur est bricolé avec les trois bouts de cuivre qui trainait au LAB et le support de la tête d’extrusion est fait avec les raccords en laiton destinée à la fonderie. J’ai récupéré toute une série de buses qui doivent aller de 0,2 à 1,5mm.

Aucun calcul n’a été fait pour dimensionner l’échangeur, mais il devrait largement suffire pour les petites buses.
L’échangeur est de type coaxial, la cire circule dans le tube intérieur et de l’eau à température régulée passe autour dans le tube extérieur.
Il est presque fini, on a eu une panne d’oxygène du coup je ferais les brasures mardi prochain.

Le schéma de l’échangeur :

[[File:Echangeur refroidisseur.PNG|frameless|800px]]

L'échangeur avant brasure:

[[File:Photo echangeur refroidisseur.JPG|frameless|700px]]

La buse d'extrusion: (ici la plus grosse)

[[File:Buse.JPG|frameless|400px]]

==== réalisation du prototype : ====

Voici le schéma de principe du prototype :

[[File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG|frameless|700px]]

Le prototype c’est monté relativement facilement, j’ai eu quelques problèmes avec des fuites récalcitrantes, mais avec du téflon ça marche mieux !

On peut voir le régulateur de pression, les différentes vannes et le manomètre en haut, et l’échangeur –refroidisseur ainsi que la vanne 3 voies en bas:

[[File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg|frameless|600px]]

Il reste encore pas mal de chose à faire:

- braser l'échangeur

- trouver un alternostat ou un gradateur pour alimenter la résistance du réservoir

- trouver / réparer un bain régulé en température pour le circuit de l’échangeur – refroidisseur

- installer des thermocouples aux endroits stratégiques

- câbler les électrovannes et résistances dans les règles de l’art car tout est 230V

- Mettre un module peltier sur le corps de l'électrovanne avec une régulation de température.

- trouver de la cire en grande quantité.

C’est à peu près tout pour le moment, avec un peu de chance je pourrais extruder les premiers filaments jeudi prochain !

----
===Les premiers essais :===

Des premiers essais d’extrusion ont été réalisés en modifiant un vérin pneumatique en presse : de la cire liquide était aspirée à l’intérieur, puis une fois tiède on comprime le vérin pour la faire passer à travers une buse de 1mm. Nous avons fait deux essais :

- Avec de la cire de bougie : fil de bonne qualité mais aucune cohésion entre les fils.

- Avec de la cire de modeleur : fil très régulier avec une très bonne cohésion entre les fils. On a même réussi à imprimer des petits cônes à la main !

Schéma du vérin modifié:

[[File:Verin extrudeur cire.PNG|frameless|800px]]

Le vérin modifié; la manivelle et la poignée sont les premiéres piéces de fonderie à servir pour un projet:

[[File:Verin extrudeur.PNG|frameless|600px]]

le cône imprimé à la main:

[[File:Test filament cire.png|frameless|200px]]

Ces tests rudimentaires nous confirment que la cire de modeleur se prête très bien pour notre usage d’impression 3D, c’est assez bluffant la capacité qu’on les fils à se coller lorsqu’ils sortent de l’extrudeur cela permettra de faire des pièces solides et rapide à imprimer.

A la fin de l’essai j’ai plongé le vérin démonté dans l’eau chaude pour le nettoyer, et la cire restée dans l’extrudeur est sortie toute seule créant un filament sous l’eau. C’est intéressant car ça veut dire que la cire est passée au travers de la buse juste avec la poussée d’Archimède. Il faut donc une pression très faible pour faire des filaments.

File:Prototype extrudeur elec side.jpg

2014-04-11T19:57:39Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-09T22:06:15Z

Jordi:

== Projet WAX 3D Printer ==

'''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au minimum les étapes d’usinage. L’imprimante créera des modèles en cire qui seront ensuite utilisés avec les méthodes de fonderie traditionnelle dit « à la cire perdue ».'''

J’ai essayé de faire un petit schéma pour présenter les principales étapes de la réalisation des pièces métalliques à partir d’un modèle en cire :

[[File:Impression cire perdue.PNG|frameless|800px]]

=== Organisation du projet : ===

Ma spécialité étant la récupération et le détournement d’objets, je souhaiterais que ce projet soit en très grande partie fait avec de la récupération, de ce fait l’avancement, les spécifications et les choix techniques s’affineront au fur et à mesure des trouvailles et des conclusions sur les différents essais réalisés. Je suis donc incapable aujourd’hui, de vous dire quel sera le volume d’impression, les dimensions de la machine ou la vitesse d'impression. Mais je ferais en sorte de faire "au mieux" avec ce qui se présente :D

'''Malgré tout la réalisation du projet se fera en trois grandes étapes :'''

- '''Première étape :''' Réalisation du système d’extrusion de cire, acquérir une maitrise suffisante ainsi qu’un prototype fonctionnel et fiable. En même temps récupérer tout ce qui pourra servir à la réalisation de l’imprimante.

- '''Deuxième étape :''' Réalisation de la partie mécanique de l’imprimante en s’adaptant aux matériels récupérés et aux contraintes que nous imposera l’extrudeur.

- '''Troisième étape :''' Une fois la partie mécanique fixée de manière définitive, Réalisation de toute la partie commande et pilotage.

'''Vous pouvez donc participer à ce projet en remplissant notre benne à DEEE avec :'''

- Des machines médicales ou de laboratoire,

- Des grosses photocopieuses,

- Des machines bizarres,

- Des machines de proces industriel

- Des machines à cafés / distributeurs automatiques

- Des pièces en aluminium, ou en laiton (pour la fabrication des pièces de fonderie)

- Des vieux câbles en vrac, des bouts de tuyaux en cuivre, des batteries HS, des vieux PCB (pour troquer avec les ferrailleurs)

- Bref tout ce qui peut contenir des moteurs, glissières, courroies, électrovannes, tuyaux, raccords, résistances chauffantes, machins bizarres ……

==la réalisation de l’extrudeur de cire :==

Contrairement aux plastiques utilisés dans les imprimantes 3D la cire semble trop fragile pour être conditionnés en bobines de fil et utilisée dans un extrudeur plastique traditionnel.
Pour l’instant l’idée trouvée est d’envoyer de la cire liquide sous pression à la tête de l’imprimante ou elle sera refroidie pour obtenir la bonne consistance juste avant de passer dans la buse d’extrusion.

Voici un petit schéma simpliste du principe de fonctionnement de l'extrudeur continu:

[[File:Schema principe extrudeur continu.PNG|frameless|800px]]

'''Contraintes liés à la cire :'''

La principale contrainte est de maintenir la cire en fusion partout où elle passe ! Elle ne doit surtout pas « geler » dans les tubes, ou les organes de commandes.

J’ai pensé a deux solutions pour palier à ce problème :

- Tout le circuit de cire est dans un bain régulé d’eau ou d’huile, il y aura un tube flexible coaxial qui emmènera la cire à la a tête d’extrusion.
l’eau offre des très bons coefficients d’échange ce qui permettra une mise en température rapide de l’installation. Mais ce système est techniquement compliqué à mettre en œuvre et nécessite d’être vigilent à cause des fuites.

- Tout le circuit est dans un caisson chauffé, des gaines d’air chaud entourent les flexibles de cire.
La technique du chauffage à l’air est relativement simple à mettre en œuvre, pas de problèmes de fuites. Par contre les coefficients d’échanges étant très mauvais, il faudra beaucoup de temps à l’extrudeur pour « démarrer » on sera peut être contraint de devoir laisser le chauffage en permanence pour éviter que la cire ne se fige à certains endroits

Autre contraintes : les risques d’incendie et les odeurs.

Tout le monde le sait, la cire sert à faire des bougies, et à entretenir la flamme. C’est donc un produit très inflammable peut être même explosif surtout quand elle il est en fusion. Je ne connais pas trop le risque et le comportement de cette matière au feu, mais je pense que tHe_MaN qui travaille actuellement sur les moteurs de fusées à la paraffine pourra m’orienter sur les risques de mes manipulations.

Pour les odeurs il faudrait pouvoir fermer hermétiquement la trémie d’approvisionnement, et avoir une extraction d’air vers l’extérieur.

----

=== Mardi 8 avril 2014 - préparation du matériel pour le premier essai ===

'''- Rapatriement et réparation du bain régulé: '''

Le bain a dû passer plusieurs mois dehors sous la pluie, il est partiellement démonté et les câbles reliant le potentiomètre de consigne interne ont disparu. Après avoir passé beaucoup de temps pour trouver les schémas sur internet, j’ai finalement câblé le potentiomètre interne sur la commande de consigne externe. Maintenant il régule bien tant au chaud que en froid.

Le bain régulé fonctionne! les températures sont cohérentes avec la centrale d'acquisition.

[[File:Bain regule.jpg|frameless|400px]]

'''- Brasage de l’échangeur :'''

L’opération à été laborieuses, les baguettes de brasures utilisés avait un point de fusion très haut, j’ai fondu le raccord en laiton. J’ai du le souder à l’étain pour ne plus avoir de problèmes.

l'échangeur brasé

[[File:Echangeur brase.jpg|frameless|400px]]

'''- Installation d’un module Peltier pour chauffer l'électrovanne;'''

J’ai mis un vieux Peltier des années 70’ sur le corps de l’électrovanne pour la réchauffer, il est un peu relou car il s’alimente en 3V 4A mais c’est le seul qui faisait la bonne taille !

le module peltier est pris en sandwich entre le dissipateur et l'électrovanne.

[[File:Electrovanne peltier.jpg|frameless|400px]]

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===Jeudi 3 avril 2014 – fabrication du 1er prototype d’extrudeur à stockage pressurisé de cire liquide===

Maintenant que j’ai réussi à amasser suffisamment de bordel je vais pouvoir attaquer la réalisation rapide d’un prototype :

Le générateur de vapeur de la machine à café servira de réservoir pressurisé de cire liquide et j’ai suffisamment de vannes à main et de raccords inox pour faire le montage expérimental.

Pour l’instant je vais me « précipiter » sur la partie extrusion, c’est-à-dire l’échangeur – refroidisseur – solidificateur qui permet de de faire passer la cire de l’état liquide à l’état pâteux avant qu’elle arrive à la buse d’extrusion. La partie remplissage du réservoir pressurisé sera conçue ultérieurement. Pour l’instant je me contenterais de faire rentrer la cire à l’intérieur en faisant le vide dans le réservoir.

====Le problème de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur : ====

La cire c’est cool, mais le gros problème c’est qu’elle se fige si on ne la chauffe pas, ce qui me posait beaucoup de difficultés pour trouver une électrovanne qui n’a pas le noyau (la masselotte mobile située au milieu de la bobine) en contact avec la cire, car c’est assez compliqué pour réchauffer zone. Les électrovannes à noyaux en contact avec le fluide sont très courantes : celles de la machine à café utilisent cette technologie.

Et justement j’ai trouvé une électrovanne spéciale dont je ne connaissais pas la technologie et qui correspond à mon application. Elle supporte jusqu’à 12bar de pression et à elle a un bouton pour l’actionner manuellement ! Seul hic, elle est en 230V. Je ne sais pas comment s’appelle cette technologie mais je vais expliquer son fonctionnement :

La bobine fait bouger un doigt en silicone qui vient obturer une ou l’autre entrée de l’électrovanne. La cire reste donc confinée dans le corps de l’électrovanne et ne remonte pas dans la bobine ce qui lui permettra de fonctionner même si la cire n’est pas totalement liquide.

On voit bien sur la photo que le doigt en sillonne peut obturer l’arrivée de droite ou de gauche :

[[File:Electrovanne a doight.JPG|frameless|400px]]

Je pensais au début qu’avoir une électrovanne 3 voie n’était pas adapté pour alimenter la buse d’extrusion, mais finalement je vais me servir de la troisième voie pour faire une « mise à l’air » de la conduite qui va de l’électrovanne à la buse, cela permettra d’interrompre plus rapidement l’écoulement de la cire à travers la buse. L’excédent de cire sera renvoyé à la trémie d’approvisionnement

====Fabrication de la tête d’extrusion avec l’échangeur – refroidisseur – solidificateur ====

J’ai essayé de faire en sorte que la buse d’extrusion soit la plus proche possible de la sortie de l’échangeur afin d’éviter que la cire se refroidisse entre les deux et bouche la buse lors des périodes de stand-by.

L’échangeur est bricolé avec les trois bouts de cuivre qui trainait au LAB et le support de la tête d’extrusion est fait avec les raccords en laiton destinée à la fonderie. J’ai récupéré toute une série de buses qui doivent aller de 0,2 à 1,5mm.

Aucun calcul n’a été fait pour dimensionner l’échangeur, mais il devrait largement suffire pour les petites buses.
L’échangeur est de type coaxial, la cire circule dans le tube intérieur et de l’eau à température régulée passe autour dans le tube extérieur.
Il est presque fini, on a eu une panne d’oxygène du coup je ferais les brasures mardi prochain.

Le schéma de l’échangeur :

[[File:Echangeur refroidisseur.PNG|frameless|800px]]

L'échangeur avant brasure:

[[File:Photo echangeur refroidisseur.JPG|frameless|700px]]

La buse d'extrusion: (ici la plus grosse)

[[File:Buse.JPG|frameless|400px]]

==== réalisation du prototype : ====

Voici le schéma de principe du prototype :

[[File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG|frameless|700px]]

Le prototype c’est monté relativement facilement, j’ai eu quelques problèmes avec des fuites récalcitrantes, mais avec du téflon ça marche mieux !

On peut voir le régulateur de pression, les différentes vannes et le manomètre en haut, et l’échangeur –refroidisseur ainsi que la vanne 3 voies en bas:

[[File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg|frameless|600px]]

Il reste encore pas mal de chose à faire:

- braser l'échangeur

- trouver un alternostat ou un gradateur pour alimenter la résistance du réservoir

- trouver / réparer un bain régulé en température pour le circuit de l’échangeur – refroidisseur

- installer des thermocouples aux endroits stratégiques

- câbler les électrovannes et résistances dans les règles de l’art car tout est 230V

- Mettre un module peltier sur le corps de l'électrovanne avec une régulation de température.

- trouver de la cire en grande quantité.

C’est à peu près tout pour le moment, avec un peu de chance je pourrais extruder les premiers filaments jeudi prochain !

----
===Les premiers essais :===

Des premiers essais d’extrusion ont été réalisés en modifiant un vérin pneumatique en presse : de la cire liquide était aspirée à l’intérieur, puis une fois tiède on comprime le vérin pour la faire passer à travers une buse de 1mm. Nous avons fait deux essais :

- Avec de la cire de bougie : fil de bonne qualité mais aucune cohésion entre les fils.

- Avec de la cire de modeleur : fil très régulier avec une très bonne cohésion entre les fils. On a même réussi à imprimer des petits cônes à la main !

Schéma du vérin modifié:

[[File:Verin extrudeur cire.PNG|frameless|800px]]

Le vérin modifié; la manivelle et la poignée sont les premiéres piéces de fonderie à servir pour un projet:

[[File:Verin extrudeur.PNG|frameless|600px]]

le cône imprimé à la main:

[[File:Test filament cire.png|frameless|200px]]

Ces tests rudimentaires nous confirment que la cire de modeleur se prête très bien pour notre usage d’impression 3D, c’est assez bluffant la capacité qu’on les fils à se coller lorsqu’ils sortent de l’extrudeur cela permettra de faire des pièces solides et rapide à imprimer.

A la fin de l’essai j’ai plongé le vérin démonté dans l’eau chaude pour le nettoyer, et la cire restée dans l’extrudeur est sortie toute seule créant un filament sous l’eau. C’est intéressant car ça veut dire que la cire est passée au travers de la buse juste avec la poussée d’Archimède. Il faut donc une pression très faible pour faire des filaments.

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-09T22:03:58Z

Jordi:

== Projet WAX 3D Printer ==

'''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au minimum les étapes d’usinage. L’imprimante créera des modèles en cire qui seront ensuite utilisés avec les méthodes de fonderie traditionnelle dit « à la cire perdue ».'''

J’ai essayé de faire un petit schéma pour présenter les principales étapes de la réalisation des pièces métalliques à partir d’un modèle en cire :

[[File:Impression cire perdue.PNG|frameless|800px]]

=== Organisation du projet : ===

Ma spécialité étant la récupération et le détournement d’objets, je souhaiterais que ce projet soit en très grande partie fait avec de la récupération, de ce fait l’avancement, les spécifications et les choix techniques s’affineront au fur et à mesure des trouvailles et des conclusions sur les différents essais réalisés. Je suis donc incapable aujourd’hui, de vous dire quel sera le volume d’impression, les dimensions de la machine ou la vitesse d'impression. Mais je ferais en sorte de faire "au mieux" avec ce qui se présente :D

'''Malgré tout la réalisation du projet se fera en trois grandes étapes :'''

- '''Première étape :''' Réalisation du système d’extrusion de cire, acquérir une maitrise suffisante ainsi qu’un prototype fonctionnel et fiable. En même temps récupérer tout ce qui pourra servir à la réalisation de l’imprimante.

- '''Deuxième étape :''' Réalisation de la partie mécanique de l’imprimante en s’adaptant aux matériels récupérés et aux contraintes que nous imposera l’extrudeur.

- '''Troisième étape :''' Une fois la partie mécanique fixée de manière définitive, Réalisation de toute la partie commande et pilotage.

'''Vous pouvez donc participer à ce projet en remplissant notre benne à DEEE avec :'''

- Des machines médicales ou de laboratoire,

- Des grosses photocopieuses,

- Des machines bizarres,

- Des machines de proces industriel

- Des machines à cafés / distributeurs automatiques

- Des pièces en aluminium, ou en laiton (pour la fabrication des pièces de fonderie)

- Des vieux câbles en vrac, des bouts de tuyaux en cuivre, des batteries HS, des vieux PCB (pour troquer avec les ferrailleurs)

- Bref tout ce qui peut contenir des moteurs, glissières, courroies, électrovannes, tuyaux, raccords, résistances chauffantes, machins bizarres ……

==la réalisation de l’extrudeur de cire :==

Contrairement aux plastiques utilisés dans les imprimantes 3D la cire semble trop fragile pour être conditionnés en bobines de fil et utilisée dans un extrudeur plastique traditionnel.
Pour l’instant l’idée trouvée est d’envoyer de la cire liquide sous pression à la tête de l’imprimante ou elle sera refroidie pour obtenir la bonne consistance juste avant de passer dans la buse d’extrusion.

Voici un petit schéma simpliste du principe de fonctionnement de l'extrudeur continu:

[[File:Schema principe extrudeur continu.PNG|frameless|800px]]

'''Contraintes liés à la cire :'''

La principale contrainte est de maintenir la cire en fusion partout où elle passe ! Elle ne doit surtout pas « geler » dans les tubes, ou les organes de commandes.

J’ai pensé a deux solutions pour palier à ce problème :

- Tout le circuit de cire est dans un bain régulé d’eau ou d’huile, il y aura un tube flexible coaxial qui emmènera la cire à la a tête d’extrusion.
l’eau offre des très bons coefficients d’échange ce qui permettra une mise en température rapide de l’installation. Mais ce système est techniquement compliqué à mettre en œuvre et nécessite d’être vigilent à cause des fuites.

- Tout le circuit est dans un caisson chauffé, des gaines d’air chaud entourent les flexibles de cire.
La technique du chauffage à l’air est relativement simple à mettre en œuvre, pas de problèmes de fuites. Par contre les coefficients d’échanges étant très mauvais, il faudra beaucoup de temps à l’extrudeur pour « démarrer » on sera peut être contraint de devoir laisser le chauffage en permanence pour éviter que la cire ne se fige à certains endroits

Autre contraintes : les risques d’incendie et les odeurs.

Tout le monde le sait, la cire sert à faire des bougies, et à entretenir la flamme. C’est donc un produit très inflammable peut être même explosif surtout quand elle il est en fusion. Je ne connais pas trop le risque et le comportement de cette matière au feu, mais je pense que tHe_MaN qui travaille actuellement sur les moteurs de fusées à la paraffine pourra m’orienter sur les risques de mes manipulations.

Pour les odeurs il faudrait pouvoir fermer hermétiquement la trémie d’approvisionnement, et avoir une extraction d’air vers l’extérieur.

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=== Mardi 8 avril 2014 - préparation du matériel pour le premier essai ===

'''- Rapatriement et réparation du bain régulé: '''

Le bain a dû passer plusieurs mois dehors sous la pluie, il est partiellement démonté et les câbles reliant le potentiomètre de consigne interne ont disparu. Après avoir passé beaucoup de temps pour trouver les schémas sur internet, j’ai finalement câblé le potentiomètre interne sur la commande de consigne externe. Maintenant il régule bien tant au chaud que en froid.

Le bain régulé fonctionne! les températures sont cohérentes avec la centrale d'acquisition.

[[File:Bain regule.jpg|frameless|400px]]

'''- Brasage de l’échangeur :'''

L’opération à été laborieuses, les baguettes de brasures utilisés avait un point de fusion très haut, j’ai fondu le raccord en laiton. J’ai du le souder à l’étain pour ne plus avoir de problèmes.

l'échangeur brasé

[[File:Echangeur brase.jpg|frameless|400px]]

'''- Installation d’un module Peltier '''

J’ai mis un vieux Peltier des années 70’ sur le corps de l’électrovanne pour la réchauffer, il est un peu relou car il s’alimente en 3V 4A mais c’est le seul qui faisait la bonne taille !

le module peltier est pris en sandwich entre le dissipateur et l'électrovanne.

[[File:Electrovanne peltier.jpg|frameless|400px]]

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===Jeudi 3 avril 2014 – fabrication du 1er prototype d’extrudeur à stockage pressurisé de cire liquide===

Maintenant que j’ai réussi à amasser suffisamment de bordel je vais pouvoir attaquer la réalisation rapide d’un prototype :

Le générateur de vapeur de la machine à café servira de réservoir pressurisé de cire liquide et j’ai suffisamment de vannes à main et de raccords inox pour faire le montage expérimental.

Pour l’instant je vais me « précipiter » sur la partie extrusion, c’est-à-dire l’échangeur – refroidisseur – solidificateur qui permet de de faire passer la cire de l’état liquide à l’état pâteux avant qu’elle arrive à la buse d’extrusion. La partie remplissage du réservoir pressurisé sera conçue ultérieurement. Pour l’instant je me contenterais de faire rentrer la cire à l’intérieur en faisant le vide dans le réservoir.

====Le problème de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur : ====

La cire c’est cool, mais le gros problème c’est qu’elle se fige si on ne la chauffe pas, ce qui me posait beaucoup de difficultés pour trouver une électrovanne qui n’a pas le noyau (la masselotte mobile située au milieu de la bobine) en contact avec la cire, car c’est assez compliqué pour réchauffer zone. Les électrovannes à noyaux en contact avec le fluide sont très courantes : celles de la machine à café utilisent cette technologie.

Et justement j’ai trouvé une électrovanne spéciale dont je ne connaissais pas la technologie et qui correspond à mon application. Elle supporte jusqu’à 12bar de pression et à elle a un bouton pour l’actionner manuellement ! Seul hic, elle est en 230V. Je ne sais pas comment s’appelle cette technologie mais je vais expliquer son fonctionnement :

La bobine fait bouger un doigt en silicone qui vient obturer une ou l’autre entrée de l’électrovanne. La cire reste donc confinée dans le corps de l’électrovanne et ne remonte pas dans la bobine ce qui lui permettra de fonctionner même si la cire n’est pas totalement liquide.

On voit bien sur la photo que le doigt en sillonne peut obturer l’arrivée de droite ou de gauche :

[[File:Electrovanne a doight.JPG|frameless|400px]]

Je pensais au début qu’avoir une électrovanne 3 voie n’était pas adapté pour alimenter la buse d’extrusion, mais finalement je vais me servir de la troisième voie pour faire une « mise à l’air » de la conduite qui va de l’électrovanne à la buse, cela permettra d’interrompre plus rapidement l’écoulement de la cire à travers la buse. L’excédent de cire sera renvoyé à la trémie d’approvisionnement

====Fabrication de la tête d’extrusion avec l’échangeur – refroidisseur – solidificateur ====

J’ai essayé de faire en sorte que la buse d’extrusion soit la plus proche possible de la sortie de l’échangeur afin d’éviter que la cire se refroidisse entre les deux et bouche la buse lors des périodes de stand-by.

L’échangeur est bricolé avec les trois bouts de cuivre qui trainait au LAB et le support de la tête d’extrusion est fait avec les raccords en laiton destinée à la fonderie. J’ai récupéré toute une série de buses qui doivent aller de 0,2 à 1,5mm.

Aucun calcul n’a été fait pour dimensionner l’échangeur, mais il devrait largement suffire pour les petites buses.
L’échangeur est de type coaxial, la cire circule dans le tube intérieur et de l’eau à température régulée passe autour dans le tube extérieur.
Il est presque fini, on a eu une panne d’oxygène du coup je ferais les brasures mardi prochain.

Le schéma de l’échangeur :

[[File:Echangeur refroidisseur.PNG|frameless|800px]]

L'échangeur avant brasure:

[[File:Photo echangeur refroidisseur.JPG|frameless|700px]]

La buse d'extrusion: (ici la plus grosse)

[[File:Buse.JPG|frameless|400px]]

==== réalisation du prototype : ====

Voici le schéma de principe du prototype :

[[File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG|frameless|700px]]

Le prototype c’est monté relativement facilement, j’ai eu quelques problèmes avec des fuites récalcitrantes, mais avec du téflon ça marche mieux !

On peut voir le régulateur de pression, les différentes vannes et le manomètre en haut, et l’échangeur –refroidisseur ainsi que la vanne 3 voies en bas:

[[File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg|frameless|600px]]

Il reste encore pas mal de chose à faire:

- braser l'échangeur

- trouver un alternostat ou un gradateur pour alimenter la résistance du réservoir

- trouver / réparer un bain régulé en température pour le circuit de l’échangeur – refroidisseur

- installer des thermocouples aux endroits stratégiques

- câbler les électrovannes et résistances dans les règles de l’art car tout est 230V

- Mettre un module peltier sur le corps de l'électrovanne avec une régulation de température.

- trouver de la cire en grande quantité.

C’est à peu près tout pour le moment, avec un peu de chance je pourrais extruder les premiers filaments jeudi prochain !

----
===Les premiers essais :===

Des premiers essais d’extrusion ont été réalisés en modifiant un vérin pneumatique en presse : de la cire liquide était aspirée à l’intérieur, puis une fois tiède on comprime le vérin pour la faire passer à travers une buse de 1mm. Nous avons fait deux essais :

- Avec de la cire de bougie : fil de bonne qualité mais aucune cohésion entre les fils.

- Avec de la cire de modeleur : fil très régulier avec une très bonne cohésion entre les fils. On a même réussi à imprimer des petits cônes à la main !

Schéma du vérin modifié:

[[File:Verin extrudeur cire.PNG|frameless|800px]]

Le vérin modifié; la manivelle et la poignée sont les premiéres piéces de fonderie à servir pour un projet:

[[File:Verin extrudeur.PNG|frameless|600px]]

le cône imprimé à la main:

[[File:Test filament cire.png|frameless|200px]]

Ces tests rudimentaires nous confirment que la cire de modeleur se prête très bien pour notre usage d’impression 3D, c’est assez bluffant la capacité qu’on les fils à se coller lorsqu’ils sortent de l’extrudeur cela permettra de faire des pièces solides et rapide à imprimer.

A la fin de l’essai j’ai plongé le vérin démonté dans l’eau chaude pour le nettoyer, et la cire restée dans l’extrudeur est sortie toute seule créant un filament sous l’eau. C’est intéressant car ça veut dire que la cire est passée au travers de la buse juste avec la poussée d’Archimède. Il faut donc une pression très faible pour faire des filaments.

File:Electrovanne peltier.jpg

2014-04-09T21:57:48Z

Jordi:

File:Echangeur brase.jpg

2014-04-09T21:51:40Z

Jordi:

File:Bain regule.jpg

2014-04-09T21:41:44Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T21:31:24Z

Jordi:

== Projet WAX 3D Printer ==

'''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au minimum les étapes d’usinage. L’imprimante créera des modèles en cire qui seront ensuite utilisés avec les méthodes de fonderie traditionnelle dit « à la cire perdue ».'''

J’ai essayé de faire un petit schéma pour présenter les principales étapes de la réalisation des pièces métalliques à partir d’un modèle en cire :

[[File:Impression cire perdue.PNG|frameless|800px]]

=== Organisation du projet : ===

Ma spécialité étant la récupération et le détournement d’objets, je souhaiterais que ce projet soit en très grande partie fait avec de la récupération, de ce fait l’avancement, les spécifications et les choix techniques s’affineront au fur et à mesure des trouvailles et des conclusions sur les différents essais réalisés. Je suis donc incapable aujourd’hui, de vous dire quel sera le volume d’impression, les dimensions de la machine ou la vitesse d'impression. Mais je ferais en sorte de faire "au mieux" avec ce qui se présente :D

'''Malgré tout la réalisation du projet se fera en trois grandes étapes :'''

- '''Première étape :''' Réalisation du système d’extrusion de cire, acquérir une maitrise suffisante ainsi qu’un prototype fonctionnel et fiable. En même temps récupérer tout ce qui pourra servir à la réalisation de l’imprimante.

- '''Deuxième étape :''' Réalisation de la partie mécanique de l’imprimante en s’adaptant aux matériels récupérés et aux contraintes que nous imposera l’extrudeur.

- '''Troisième étape :''' Une fois la partie mécanique fixée de manière définitive, Réalisation de toute la partie commande et pilotage.

'''Vous pouvez donc participer à ce projet en remplissant notre benne à DEEE avec :'''

- Des machines médicales ou de laboratoire,

- Des grosses photocopieuses,

- Des machines bizarres,

- Des machines de proces industriel

- Des machines à cafés / distributeurs automatiques

- Des pièces en aluminium, ou en laiton (pour la fabrication des pièces de fonderie)

- Des vieux câbles en vrac, des bouts de tuyaux en cuivre, des batteries HS, des vieux PCB (pour troquer avec les ferrailleurs)

- Bref tout ce qui peut contenir des moteurs, glissières, courroies, électrovannes, tuyaux, raccords, résistances chauffantes, machins bizarres ……

==la réalisation de l’extrudeur de cire :==

Contrairement aux plastiques utilisés dans les imprimantes 3D la cire semble trop fragile pour être conditionnés en bobines de fil et utilisée dans un extrudeur plastique traditionnel.
Pour l’instant l’idée trouvée est d’envoyer de la cire liquide sous pression à la tête de l’imprimante ou elle sera refroidie pour obtenir la bonne consistance juste avant de passer dans la buse d’extrusion.

Voici un petit schéma simpliste du principe de fonctionnement de l'extrudeur continu:

[[File:Schema principe extrudeur continu.PNG|frameless|800px]]

'''Contraintes liés à la cire :'''

La principale contrainte est de maintenir la cire en fusion partout où elle passe ! Elle ne doit surtout pas « geler » dans les tubes, ou les organes de commandes.

J’ai pensé a deux solutions pour palier à ce problème :

- Tout le circuit de cire est dans un bain régulé d’eau ou d’huile, il y aura un tube flexible coaxial qui emmènera la cire à la a tête d’extrusion.
l’eau offre des très bons coefficients d’échange ce qui permettra une mise en température rapide de l’installation. Mais ce système est techniquement compliqué à mettre en œuvre et nécessite d’être vigilent à cause des fuites.

- Tout le circuit est dans un caisson chauffé, des gaines d’air chaud entourent les flexibles de cire.
La technique du chauffage à l’air est relativement simple à mettre en œuvre, pas de problèmes de fuites. Par contre les coefficients d’échanges étant très mauvais, il faudra beaucoup de temps à l’extrudeur pour « démarrer » on sera peut être contraint de devoir laisser le chauffage en permanence pour éviter que la cire ne se fige à certains endroits

Autre contraintes : les risques d’incendie et les odeurs.

Tout le monde le sait, la cire sert à faire des bougies, et à entretenir la flamme. C’est donc un produit très inflammable peut être même explosif surtout quand elle il est en fusion. Je ne connais pas trop le risque et le comportement de cette matière au feu, mais je pense que tHe_MaN qui travaille actuellement sur les moteurs de fusées à la paraffine pourra m’orienter sur les risques de mes manipulations.

Pour les odeurs il faudrait pouvoir fermer hermétiquement la trémie d’approvisionnement, et avoir une extraction d’air vers l’extérieur.

----

===Jeudi 3 avril 2014 – fabrication du 1er prototype d’extrudeur à stockage pressurisé de cire liquide===

Maintenant que j’ai réussi à amasser suffisamment de bordel je vais pouvoir attaquer la réalisation rapide d’un prototype :

Le générateur de vapeur de la machine à café servira de réservoir pressurisé de cire liquide et j’ai suffisamment de vannes à main et de raccords inox pour faire le montage expérimental.

Pour l’instant je vais me « précipiter » sur la partie extrusion, c’est-à-dire l’échangeur – refroidisseur – solidificateur qui permet de de faire passer la cire de l’état liquide à l’état pâteux avant qu’elle arrive à la buse d’extrusion. La partie remplissage du réservoir pressurisé sera conçue ultérieurement. Pour l’instant je me contenterais de faire rentrer la cire à l’intérieur en faisant le vide dans le réservoir.

====Le problème de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur : ====

La cire c’est cool, mais le gros problème c’est qu’elle se fige si on ne la chauffe pas, ce qui me posait beaucoup de difficultés pour trouver une électrovanne qui n’a pas le noyau (la masselotte mobile située au milieu de la bobine) en contact avec la cire, car c’est assez compliqué pour réchauffer zone. Les électrovannes à noyaux en contact avec le fluide sont très courantes : celles de la machine à café utilisent cette technologie.

Et justement j’ai trouvé une électrovanne spéciale dont je ne connaissais pas la technologie et qui correspond à mon application. Elle supporte jusqu’à 12bar de pression et à elle a un bouton pour l’actionner manuellement ! Seul hic, elle est en 230V. Je ne sais pas comment s’appelle cette technologie mais je vais expliquer son fonctionnement :

La bobine fait bouger un doigt en silicone qui vient obturer une ou l’autre entrée de l’électrovanne. La cire reste donc confinée dans le corps de l’électrovanne et ne remonte pas dans la bobine ce qui lui permettra de fonctionner même si la cire n’est pas totalement liquide.

On voit bien sur la photo que le doigt en sillonne peut obturer l’arrivée de droite ou de gauche :

[[File:Electrovanne a doight.JPG|frameless|400px]]

Je pensais au début qu’avoir une électrovanne 3 voie n’était pas adapté pour alimenter la buse d’extrusion, mais finalement je vais me servir de la troisième voie pour faire une « mise à l’air » de la conduite qui va de l’électrovanne à la buse, cela permettra d’interrompre plus rapidement l’écoulement de la cire à travers la buse. L’excédent de cire sera renvoyé à la trémie d’approvisionnement

====Fabrication de la tête d’extrusion avec l’échangeur – refroidisseur – solidificateur ====

J’ai essayé de faire en sorte que la buse d’extrusion soit la plus proche possible de la sortie de l’échangeur afin d’éviter que la cire se refroidisse entre les deux et bouche la buse lors des périodes de stand-by.

L’échangeur est bricolé avec les trois bouts de cuivre qui trainait au LAB et le support de la tête d’extrusion est fait avec les raccords en laiton destinée à la fonderie. J’ai récupéré toute une série de buses qui doivent aller de 0,2 à 1,5mm.

Aucun calcul n’a été fait pour dimensionner l’échangeur, mais il devrait largement suffire pour les petites buses.
L’échangeur est de type coaxial, la cire circule dans le tube intérieur et de l’eau à température régulée passe autour dans le tube extérieur.
Il est presque fini, on a eu une panne d’oxygène du coup je ferais les brasures mardi prochain.

Le schéma de l’échangeur :

[[File:Echangeur refroidisseur.PNG|frameless|800px]]

L'échangeur avant brasure:

[[File:Photo echangeur refroidisseur.JPG|frameless|700px]]

La buse d'extrusion: (ici la plus grosse)

[[File:Buse.JPG|frameless|400px]]

==== réalisation du prototype : ====

Voici le schéma de principe du prototype :

[[File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG|frameless|700px]]

Le prototype c’est monté relativement facilement, j’ai eu quelques problèmes avec des fuites récalcitrantes, mais avec du téflon ça marche mieux !

On peut voir le régulateur de pression, les différentes vannes et le manomètre en haut, et l’échangeur –refroidisseur ainsi que la vanne 3 voies en bas:

[[File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg|frameless|600px]]

Il reste encore pas mal de chose à faire:

- braser l'échangeur

- trouver un alternostat ou un gradateur pour alimenter la résistance du réservoir

- trouver / réparer un bain régulé en température pour le circuit de l’échangeur – refroidisseur

- installer des thermocouples aux endroits stratégiques

- câbler les électrovannes et résistances dans les règles de l’art car tout est 230V

- Mettre un module peltier sur le corps de l'électrovanne avec une régulation de température.

- trouver de la cire en grande quantité.

C’est à peu près tout pour le moment, avec un peu de chance je pourrais extruder les premiers filaments jeudi prochain !

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===Les premiers essais :===

Des premiers essais d’extrusion ont été réalisés en modifiant un vérin pneumatique en presse : de la cire liquide était aspirée à l’intérieur, puis une fois tiède on comprime le vérin pour la faire passer à travers une buse de 1mm. Nous avons fait deux essais :

- Avec de la cire de bougie : fil de bonne qualité mais aucune cohésion entre les fils.

- Avec de la cire de modeleur : fil très régulier avec une très bonne cohésion entre les fils. On a même réussi à imprimer des petits cônes à la main !

Schéma du vérin modifié:

[[File:Verin extrudeur cire.PNG|frameless|800px]]

Le vérin modifié; la manivelle et la poignée sont les premiéres piéces de fonderie à servir pour un projet:

[[File:Verin extrudeur.PNG|frameless|600px]]

le cône imprimé à la main:

[[File:Test filament cire.png|frameless|200px]]

Ces tests rudimentaires nous confirment que la cire de modeleur se prête très bien pour notre usage d’impression 3D, c’est assez bluffant la capacité qu’on les fils à se coller lorsqu’ils sortent de l’extrudeur cela permettra de faire des pièces solides et rapide à imprimer.

A la fin de l’essai j’ai plongé le vérin démonté dans l’eau chaude pour le nettoyer, et la cire restée dans l’extrudeur est sortie toute seule créant un filament sous l’eau. C’est intéressant car ça veut dire que la cire est passée au travers de la buse juste avec la poussée d’Archimède. Il faut donc une pression très faible pour faire des filaments.

Trombinoscope

2014-04-06T21:27:25Z

Jordi: /* Le trombi */

Trombinoscope de l'association Electrolab.

Cette page est en développement, bêta!

== Le trombi ==

[[User:Bussiere | Bussiere]]

[[User:Chachax | Chachax]]

[[User:Jmpoure | Jmpoure]]

[[User:limesle | Limesle]]

[[User:Mrpozor | MrPozor]]

[[User:THe MaN | tHe_MaN]]

[[User:Jordi | Jordi]]

== Mode d'emploi ==

* Vous devez au préalable disposer d'un compte sur le Wiki et être membre de l'associations Electrolab.
* Cliquez sur votre nom d'utilisateur (username) du wiki, en haut à droite de l'écran.

[[File:Wiiki-username.png]]

* Ensuite, cliquez sur le lien : créer la page.

Une page est créée avec votre nom d'utilisateur.

Par exemple :

[[File:Wiki-pageperso.png]]

Ne publiez aucune donnée personnelle : ni courriel, ni numéro de téléphone, ni adresse.
Par contre, indiquez bien votre prénom et/ou votre surnom.
Le trombinoscope étant destiné à être reconnu au sein de l'association, vous pouvez publier une photo, mais ce n'est pas nécessaire.

Ensuite, modifiez la section "Trombi" pour y ajouter votre page personnelle.

Nous cherchons un moyen de protéger ces pages par mot de passe (si c'est possible)

User:Jordi

2014-04-06T21:22:39Z

Jordi: Created page with "200px Nom : Jordi User : Jordi Adhésion : Octobre 2013 Motivation : mon expertise se situe plutôt dans la récupération, faire des projet..."

[[File:Jordi.JPG|frameless|200px]]

Nom : Jordi

User : Jordi

Adhésion : Octobre 2013

Motivation : mon expertise se situe plutôt dans la récupération, faire des projets sans budget, trouver des solutions avec que j'ai sous la main.

Autrement je fais des études dans le froid, j'ai découvert le milieu en bricolant des machines pour refroidir des processeurs à -90° avec les pièces que je démontais au ferrailleur. J’ai pas mal de connaissances dans les transferts thermiques, les échangeurs.
Je suis habilité pour manipuler les fluides frigorigènes. Bref, si vous avez besoin de refroidir une petite puce, ou des mètres cubes d’huile, je devrais pouvoir vous aider !

Sinon, dés fois j’aime bien me servir de la masse.

Projets:

Au LAB : Fonderie, imprimante 3D à cire, atelier froid / brasure quand il y aura plus de place.

Perso: Retaper le réfrigérateur solaire de ma voiture qui a son câblage provisoire depuis plus de 4 ans maintenant !

Installer un arduino pour contrôler le régulateur de vitesse ma voiture : toute la partie mécanique est finie depuis longtemps, il ne reste plus qu’à piloter le moteur.

Refaire un projecteur au xénon sur batterie.

File:Jordi.JPG

2014-04-06T21:04:08Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T19:54:25Z

Jordi:

File:Photo 1er prototype extrudeur cire.jpg

2014-04-06T19:27:55Z

Jordi:

File:Schema 1er prototype extrudeur cire.JPG

2014-04-06T19:23:45Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T18:38:18Z

Jordi:

File:Buse.JPG

2014-04-06T18:25:10Z

Jordi:

File:Photo echangeur refroidisseur.JPG

2014-04-06T18:24:40Z

Jordi:

File:Echangeur refroidisseur.PNG

2014-04-06T18:18:28Z

Jordi:

File:Electrovanne a doight.JPG

2014-04-06T16:58:30Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T11:07:15Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T10:43:53Z

Jordi: /* Organisation du projet : */

File:Schema principe extrudeur continu.PNG

2014-04-06T10:39:19Z

Jordi:

Projets:Perso:2014:Wax3DPrinter

2014-04-06T09:48:39Z

Jordi: Created page with " == Projet WAX 3D Printer == '''Le but final de ce projet et de pouvoir réaliser des pièces métalliques complexes « directement » depuis un fichier CAO en réduisant au..."

File:Verin extrudeur.PNG

2014-04-06T09:24:41Z

Jordi: 1er prototype rudiementaire d'extrudeur de cire à vérin

1er prototype rudiementaire d'extrudeur de cire à vérin

Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-04-06T09:13:53Z

Jordi: /* WEEK END du 24 Mars - grand rangement et remise en état */

{{Project
|name= Fonderie
|author= Jordi, F4GRX, Tom
|proposal_date=
|abstract1= Le but de ce projet est la mise en place d'un process de fonderie multi-métaux afin de réaliser des pièces en alu, fonte, laiton, cuivre, ...
|abstract2= La page est organisée en journal. Les actions les plus anciennes sont en bas de la page, les plus récentes en haut.
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|where= Electrolab
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|number_of_members=
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}}

=== JOURNAL ===
==== Temporaire: Récupération de bouteille de gaz (Avril 2014) ====

Pour rappel: J'ai (Fabrice) récupéré ces 4 bouteilles de gaz qui sont disponible à Houilles dans mon garage ([https://maps.google.fr/maps?q=houille&ie=UTF8&ll=48.92313,2.198553&spn=0.001232,0.00327&oe=utf-8&client=firefox-a&channel=sb&hq=houille&hnear=Bagneux,+Hauts-de-Seine,+%C3%8Ele-de-France&t=m&fll=48.922949,2.198711&fspn=0.001225,0.00327&z=19&layer=c&cbll=48.923157,2.198692&panoid=oEUqzmS8Tptu4Dund0vjyg&cbp=12,172.5,,0,11.95 lien]) au 32 rue de l'Yser, le temps d'être transféré au lab par une bonne âme.

Les oranges ont eu de l'eau à l'intérieur, donc inutilisable pour du gaz.

Elles sont pour qui en veut avec une priorité pour le lab, qui est nôtre bien commun.

[[File:bouteilles-de-gaz.png]]

====WEEK END du 24 Mars - grand rangement et remise en état====

Participants : Tom, Jordi

Nous n'avons pas produit grand-chose ce weekend , mais on a avancé sur pas mal de points:

Samedi matin:

- nous sommes allés chez céramel pour acheter du silicate de soude, mais malheureusement c’était fermé… du coup comme on était dans le Neuf-Trois on est passé voir les Gitans et les Roms histoire de pas avoir fait tous ses kilomètres pour rien.

Bon finalement on n’a rien trouvé d’extraordinaire :

- Des bonnes roulettes

- Quelques barres de fer pour faire des pinces

- Deux bouteilles de gaz

- Au moins 5kg de petites piéces en fonte d’aluminium (trés pratique, pas besoin de faire des petits bouts pour que ça rentre dans le creuset)!

- Un bout de gaine souple en alu

- Une grosse machine à café

- Des résistances de plaques vitrocéramique que j’ai oublié de ramener..

Le tout pour 40€ (ouais je sais je ne suis pas un bon négociateur), et on n'avais pas de cables ou de bouts de cuivre à troquer.

Samedi midi :

On a trouvé un micro-onde et pleins de planches dans la décharge sauvage juste à côté du LAB.

Nous entreprenons donc de réaménager compétemment notre palette-fonderie car avec le temps c’est devenu un bordel inaccessible ! Nous attaquons de ce pas la construction de neuf tiroirs extra long afin de profiter de toute la profondeur de la palette. Et je vous confirme, nous ne sommes pas menuisiers, à 2h du mat’ ce n’était toujours pas fini !

[[File:Tiroirs palette fonderie.jpg|frameless|400px]]

Dimanche :

Je suis seul, Tom n’a pas pu venir.

Finitions des tiroirs et rangement du bordel à l’intérieur
Essais du micro-onde, « légèrement » cabossé mais fonctionne bien ! (oh mon dieu, j’ai même pas pensé à donner quelques coups de masse pour le redresser !)

Démontage de la machine à café, elle servira pour le développement de l’extrudeur à cire pour le projet de la 3D WAX Printer.

C’est un peu comme ouvrir une pochette surprise, on ne sait pas trop ce qu’on a acheté^^

Bon finalement, je ne m’en sors pas trop mal :

- Plusieurs électrovannes d’eau chaude ou de vapeur.

- Deux débitmètres.

- Un beau générateur de vapeur

- Une pompinette 3bar pour envoyer l’eau dans le générateur de vapeur

- Un petit manomètre 3 bar

- Pleins de raccords / tuyaux en téflon et silicone

- Deux gros blocs en laiton massif

- Pleins de klixxons, un pressostat réglable

- Et des tas d’autres choses. Et le tout en pas trop mauvais état.

Tout ça peut paraitre complétement useless à première vue, mais me sera très utilise pour faire des essais rapidement et guider les prochains choix technologiques.

[[File:machine à café démonté.jpg|frameless|400px]]

Remise en état et compréhension du fonctionnement de la vielle centrale de mesure 12 voies que j’avais récupéré au CNAM et qui a dû passer au moins deux mois sous la pluie…
Fabrication et installation des thermocouples, vérification de l’étalonnage avec le super thermomètre de la zone chimie comme référence. La précision est d’un petit degré ce qui nous suffit largement. Cette centrale me sera très utile pour instrumenter l’extrudeur à cire et déterminer les bons paramètres pour le bain de fusion et le solidificateur.

J’ai chauffé un thermocouple au rouge avec un briquet, la centrale indiquait 1040° je pense qu’on ne doit pas être trop mal. Ça va être cool on va pouvoir mesurer des températures dans le four, enfin si les thermocouple ne fondent pas… au pire c’est pas trop grave, j’en ai ramené des kilomètres !

[[File:Essais centrale de mesure.jpg|frameless|400px]]

====14 Mars 2014 - sourcage des matiéres premiéres====
Bonne nouvelle! J’ai réussi à troquer le contenu des cartons "go to benne" de l'opex contre 8 kg de laiton! Ce n'étais pas évident, mais maintenant on est tranquille pour un bon moment avec le stock de laiton :D

[[File:Caisse de laiton.jpg|frameless|300px]]

La prochaine fois que j’ai matière à troquer je prendrais de la fonte d'aluminium.

Là où je suis allé ils reprennent les cartes électroniques et les PCB, j’essayerais de faire un petit conteneur au LAB pour éviter de les jeter à la poubelle, normalement elles partiront dans une filière spécialisée de recyclage, ou peut-être en Afrique du sud... Faudrait que je me renseigne la prochaine fois^^

====25 Février 2014====
Planning prévisionnel:

Premier temps (environ 30 min)
* préparer le creuset en kaolin (employer de l'eau bouillante comme liant pour accélérer le temps de séchage) -> faire une forme proche des creusets en acier qu'on a déjà, en plus épais (environ 10mm)
*Préparer le mélange kaolin/bentonite/vermiculite pour faire l'étanchéité du four, toujours à l'eau chaude
*Préparation des modèles de fonderie en polystirène

Deuxième temps (1h):
*Séchage du creuser au four électrique
*Séchage du four au décapeur thermique
*Découpe circulaire dans le couvercle du four pour permettre le passage d'un creuset, on a remarqué que la position optimale était plutôt vers le centre du four, le bas du creuset doit donc se trouver par là.
*Préparation de la zone de dilution -> remontage de la chambre de combustion
*Préparation du moule en sable pour coulée

Troisième temps (1h):
*Sortie de l'équipement & assemblage du four
*Coulée aluminium

Quatrième temps (le reste):
*Essais de fonderie haute température

====20 Février 2014====
* On a réussi à faire un aluminium (cupro-alu ; 2 lingots) ayant une meilleure ténacité. C'est pas encore le top, mais ça s'améliore.
Il faudrait faire des recuits de dilution, mais on n'a pas de four assez puissant pour faire du 500°C continu avec décroissance thermique commandée.

[[File:Fonderie_alu_20_fevrier.jpg|frameless|400px]]

''photographie de la phase d'élimination du laitier''

* En bref, on a aussi réussi à faire fondre du cuivre. C'est une bonne nouvelle car ça signifie qu'on est pas très loin d'arriver à faire de la fonte (1100°C pour la fusion du cuivre, mais on est allé un peu au dessus à mon avis, vu qu'on l'a laissé chauffer 1 minute à partir de l'instant où il est devenu liquide).
----
PHOTO MANQUANTE

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* ''' objectifs principaux du projet:'''

* Au niveau aluminium, on commence à être bons, on a un aluminium de recyclage de qualité moyenne (car composé d'aluminium de disques durs, de profilés et d'autres pièces, dans l'industrie de 1940 on appelait ça du cochonium à cause des mauvaises caractéristiques mécaniques qu'engendrent des mélanges d'alliages).
Mais à terme, si on isole les aluminiums et qu'on fait des ligots
100% aluminium de disque dur ; 100% aluminium profilé etc... on devrait avoir une fonderie
compatible vis à vis de la production de pièces à usage mécanique.

On gardera l'aluminium de mauvaise qualité pour faire des pièces de démonstration (formation en
fonderie pour les personnes qui sont intéressées par exemple), mais on a encore un peu de chemin.

* On est bons pour faire du cuivre aussi, vu que globalement le cuivre c'est 99.99% de cuivre , on n'est pas embêtés par les mélanges d'alliages.

* Pour la fonte , c'est la prochaine étape. Là il va falloir monter à 1500°C , et nous pensons (càd Tom.b et F4GRX) qu'on n'en n'était pas loin, il faut que Laurent.b récupère la turbine, la vraie (qui elle doit faire 10 sèche-cheveux en débit d'air, donc on aura une puissance thermique 10x plus grande que celle qu'on a réussi à atteindre jusque là).

* ''' Les nouveaux objectifs du projet:'''

Récupérer une citerne/bouteille de gaz/bidon en acier d'à peu près 500mm de
diamètre pour faire un prototype Version 2 (pour pas cher, avec ce qu'on a déjà).
Tom.b a des plans, en gros il nous faudrait une laine réfractaire dans le genre de la superwool (voir: [[http://www.goodfellow.com/corporate/news/2011/Superwool-607-HT-Goodfellow-UK-Sept-2011.pdf]]
pour la datasheet et [[http://www.coeurdefoyer.fr/en/tancheite-dilatation-isolation/221-nappe-réfractaire-128-kg-m-ep-25-mm.html]] pour un des liens grand public)
il faudrait en prendre 2m (610 x ep25) comme ça on aurait de quoi faire notre four, à l'aise. Elle est limitée à 1300°C, mais il existe potentiellement une parade pour monter à 1500 (avec l'emploi d'une couche limite froide
Totalisant donc 60€ de matériaux si on récupère le bidon.
Ce serait un four hybride ( c'est-à-dire à bascule ou à creuset mobile pour être un peu plus polyvalent) cette fois ci.
Il permettrait de faire plus de choses, et aussi de valider le modèle final, c'est-à-dire celui fait pour un volume de 4L de métal.
Nous avons l'intention de tout fixer sur un genre de support à roulettes et avec un panneau de commande , histoire que ce soit moins complexe à à sortir/rentrer du lab et que ça ait un aspect ressemblant moins aux fondeurs de néandertal.
Et surtout que ça ait un côté plus sécuritaire.

* Pour la synthèse des améliorations:
Si on s'y prend bien, on a de quoi faire un four bien plus puissant, capable de
produire de la fonte, moyennant de bonnes caractéristiques mécaniques d'ici
moins de deux semaines.

====18 février 2014 - Amélioration de la chambre de combustion====
* la boite de conserve qui équipait la précédente a presque fondu
* utilisation d'un shaker en inox, percements de diamètres progressifs
* Le four fonctionne maintenant très bien. Fabrication de lingots.
* Isolation à améliorer.

====11 février 2014 - Le gaz part====
* Approvisionnement d'un sèche cheveux à 9 euros. Avec une boite de conserve, on arrive à injecter une bien plus grande quantité d'air. Le four fonctionne maintenant de manière bien plus efficace, la température est très élevée (creuset orange vif) (les briques commencent à s'éroder pas mal).
* Nouveaux essais de coulée dans le sable
* Fonte de sel de cuisine. Intéressant, la matière conduit moins la chaleur et reste rougeoyante bien plus longtemps. Le refroidissement est bien plus lent que pour le métal.

====6 février 2014 - Premiers essais au gaz====
* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
* Percement du four pour y faire passer la torche
[[File:Percement_briques_refractaires.jpg|frameless|600px]]

* Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
* Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
* Perçage de la cloche de la torche: plus d'air
[[File:Photo2575.jpg|frameless|600px]]

''la combustion obtenue avec ce brûleur est clairement incomplète; pas de réelle montée en température''
* Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:
[[File:Photo2582.jpg|frameless|600px]]

''Photographie du four en fonctionnement non optimal:
obtention denviron 0.3Kg d'aluminium liquide en 6 minutes''

les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.

====4 février 2014 - Augmentation de la qualité de fonderie et Pérennisation potentielle du projet====
* Devant le succès de ces premiers essais, On nous a suggéré la possibilité de continuer avec plus de moyens
*Jordi a fait la premiere boite à modèle, elle a bien servi.
[[File:Boite_modele_V1.png|frameless|600px]]
[[File:Sable_et_boite_modele.jpg|frameless|600px]]
* Tom.b a amené de la bentonite (litière pour chats composée de 100% de bentonite) afin de réaliser un sable de fonderie à base de : sable de plage, bentonite, sciure de bois eau et huile au graphite.
* L'essai a été peu concluant, le sable était trop chargé en bentonite, l'évacuation des gaz était très mauvaise
* Tom.b a réalisé un mélange de sels pour la dissolution du laitier et le dégazage du bain de fusion composé de : 47.5% de sel de table (NaCl) ; 47.5% de sel de régime (KCl) et de 5% de bicarbonate de sodium
* le four suivant sera à gaz, l'objectif est de fondre 4 litres de fonte en 16 minutes avec la torche actuelle en débit max (Voir note de calculs: [[http://wiki.electrolab.fr/images/3/36/NDC-P001-Four-A.png]] ).
* Nouveaux essais de fonte d'aluminium et de moulage. Moulage (avec succès) d'une pièce de reprap coulée dans du ciment réfractaire. On a fait chauffer le moule en avance, ce qui a éliminé tout le plastique en avance. Le moule étant chaud au moment de couler le métal, celui ci a bien épousé les formes du moule. Problème: destruction du moule pour sortir la pièce...
[[File:Photo2548.jpg|frameless|600px]]

====28 janvier - Sable de fonderie====
* Cette fois-ci on a cherché à faire un sable un peu plus professionnel et surtout moins odorant.

* Le sable était composé d'environ:
** 15% de bentonite
** 10% d'eau
** 5% de sciure de bois
** 2% d'huile
** 68% de sable de plage

Le mélange s'est avéré trop humide et incapable d'évacuer les gaz de coulée, il en a donc résulté des retassures et des soufflures sur les pièces (car nous n'avions pas non plus de quoi dégazer l'aluminium)

*contrôle destructif de la pièce moulée la fois précédente:
[[File:Premier controle destructif aluminium.jpg|frameless|600px]]

''Le surfaçage de la pièce a révélé la présence d'inclusions de sable et de soufflures dues à l'absence de dégazage du métal et d'un sable trop peu cohérent''

====21 janvier - Le premier sable ====
* Premier sable de moulage en mélangeant:
** Sable de plage très fin
** Sciure de bois (pour la cohésion après cuisson)
** huile de cuisine
** huile graphite

Le sable fonctionne très bien, mais il prend feu à la coulée.
Aucun problème d'incendie à déclarer, le sable était contenu dans une boite de conserve.
Les choses se sont justement plus gâtées quand la flamme s'est éteinte, l'odeur pestilentielle d'huiles brûlées s'est rependue dans tout le lab alors qu'on travaillait dehors.

En revanche, la pièce est de très bonne qualité, alors qu'on redoutait que l'aluminium n'atteigne pas les extrémités du moule.

----
ENVOYEZ VOS PHOTOS

----

====16 janvier 2014 - Moulage de pièces en polystyrène perdu====
* Des pièces en polystyrène expansé et ABS (pièce de reprap) sont recouvertes de plâtre.
* le plâtre non réfractaire se craquèle lorsqu'on essaie de faire fondre le polystyrène avant la coulée.
* Le métal se révèle être très pâteux, il contient un très fort taux d'alumine car il provient de profilés.
[[File:Four_charbon_aluminium_laitier.JPG|frameless|600px]]

''Sur la photographie ci-dessus, on voit le laitier en surface du bain de fusion, la totalité du métal avait alors cet aspect pâteux''
* Utilisation de sel de cuisine comme fondant, le métal liquide est maintenant de bien meilleure qualité.
[[File:Four_charbon_aluminium_fondant.JPG|frameless|600px]]

''Sur l'illistration ci-dessus, on voit du sel (NaCl) partiellement fondu, la fluidité du métal s'est considérablement améliorée.''
''Sur l'illustration ci-dessous, on voit la phase d'élimination du laitier, à l'aide d'une cuillère rallongée''
[[File:Four_charbon_aluminium_elimination_laitier.JPG|frameless|600px]]
* Nous décidons d'exclure les pièces en ABS des coulées car la chauffe n'est pas possible, on ne fait que deux pièces en polystirène, le métal étant coulé à environ 800°C directement sur le polystyrène, engendrant sa sublimation au contact du métal.
[[File:Premiere_coulee_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Coulée de l'aluminium sur un moule en plâtre isolé dans du sable de plage''

[[File:Piece_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Pièce obtenue par coulée sur une coquille en plâtre et un modèle en polystyrène extrudé, notez la reproductibilité de surface''

====Date: XX - Chauffage non électrique====
* Sébastien: Achat de mastic pour réparer le four électrique (qui est en fait assez peu puissant: 400W)
* Jordi: Récupération de briques réfractaires en matériau genre poudre de mica agglomérée
* Montage du four prototype sur base de tube en briques réfractaires, posé sur une base de réchaud à gaz. L'air forcé est insufflé par un ventilateur de PC protégé par une tôle, le combustible est du charbon de bois.
*Creuset réalisé à partir d'une bombonne d'oxygène coupée en deux.

Expériences
* Plusieurs Fonte d'aluminium de disque dur et de radiateur
====Date: XX - Premiers essais avec le four électrique de Zenos====
* fonte d'un peu d'alu
* mauvaise odeur des peintures sur les pièces
* passage dehors: le four fait sauter le disjoncteur
* démontage du four: le creuset se casse

=== FINANCEMENT v2 ===
Brouillon basé sur les échanges de la mailing-list en vue de [http://wiki.electrolab.fr/Bo%C3%AEtes_de_financement_des_%C3%A9quipements créer une boîte pour le projet V2]

==== Objectif ====
Fondre jusqu'à 4L de métal (aluminium, laiton, cuivre, bronze, fonte voire même acier) et couler des pièces.

==== Principe ====
Un four chauffé au gaz avec un creuset fixe,

le tout sur bascule pour verser le métal dans un creuset secondaire

avant coulée dans un moule en sable.

Option : fonctionnement gaz+huile, moins couteux.

==== Matériel à financer... ====

==== POUR LE FOUR ====
* Thermocouples et 1 appareil de mesure (40€ chez selectronic)
* 1 creuset, un vrai pour faire de la fonte et de l'acier (50€)
* NB: Marc a proposé un creuset, taille non-fournie
* 1 bouteille de gaz (9€ + 25€)
* briques, laines réfractaires --> récup Jordi ?
* brûleur au fioul --> récup ?
* 1 filtre à particules (si huile) --> récup ?

==== Consommables pour le four ====
* 1 remplissage de bouteille de gaz = 25€

==== POUR LES MOULES ====
* sable de fonderie
* cadres
* toupie de recyclage (à détailler)

==== Consommables pour les moules ====
* silicate de soude pour les noyaux (parties creuses des pièces) ~20€ les 5 kg

==== Équipement de protection ====
Pour les métaux les plus chauds, des protections anti-rayonnements (aluminisées) seront nécessaires.

==== Pour les modèles ====
* lapidaire

==== STOCKAGE ====
Prévoir un rangement permettant de ranger le four quand encore chaud.

File:Impression cire perdue.PNG

2014-04-06T08:44:34Z

Jordi:

File:Test filament cire.png

2014-04-06T08:00:02Z

Jordi:

File:Paté de cire.png

2014-03-30T16:29:12Z

Jordi: Jordi uploaded a new version of "File:Paté de cire.png"

1er essai d'extrusion de cire, paté fait à la main avec l'extrudeur à vérin

File:Paté de cire.png

2014-03-30T16:01:50Z

Jordi: Jordi uploaded a new version of "File:Paté de cire.png"

1er essai d'extrusion de cire, paté fait à la main avec l'extrudeur à vérin

File:Verin extrudeur cire.PNG

2014-03-30T15:55:36Z

Jordi: shéma du prototype de verin extrudeur de cire.

shéma du prototype de verin extrudeur de cire.

File:Paté de cire.png

2014-03-30T15:46:24Z

Jordi: 1er essai d'extrusion de cire, paté fait à la main avec l'extrudeur à vérin

1er essai d'extrusion de cire, paté fait à la main avec l'extrudeur à vérin

Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-03-24T20:27:58Z

Jordi:

{{Project
|name= Fonderie
|author= Jordi, F4GRX, Tom
|proposal_date=
|abstract1= Le but de ce projet est la mise en place d'un process de fonderie multi-métaux afin de réaliser des pièces en alu, fonte, laiton, cuivre, ...
|abstract2= La page est organisée en journal. Les actions les plus anciennes sont en bas de la page, les plus récentes en haut.
|abstract3=
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|tags=
|where= Electrolab
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====WEEK END du 24 Mars - grand rangement et remise en état====

Participants : Tom, Jordi

Nous n'avons pas produit grand-chose ce weekend , mais on a avancé sur pas mal de points:

Samedi matin:

- nous sommes allés chez céramel pour acheter du silicate de soude, mais malheureusement c’était fermé… du coup comme on était dans le Neuf-Trois on est passé voir les Gitans et les Roms histoire de pas avoir fait tous ses kilomètres pour rien.

Bon finalement on n’a rien trouvé d’extraordinaire :

- Des bonnes roulettes

- Quelques barres de fer pour faire des pinces

- Deux bouteilles de gaz

- Au moins 5kg de petites piéces en fonte d’aluminium (trés pratique, pas besoin de faire des petits bouts pour que ça rentre dans le creuset)!

- Un bout de gaine souple en alu

- Une grosse machine à café

- Des résistances de plaques vitrocéramique que j’ai oublié de ramener..

Le tout pour 40€ (ouais je sais je ne suis pas un bon négociateur), et on n'avais pas de cables ou de bouts de cuivre à troquer.

Samedi midi :

On a trouvé un micro-onde et pleins de planches dans la décharge sauvage juste à côté du LAB.

Nous entreprenons donc de réaménager compétemment notre palette-fonderie car avec le temps c’est devenu un bordel inaccessible ! Nous attaquons de ce pas la construction de neuf tiroirs extra long afin de profiter de toute la profondeur de la palette. Et je vous confirme, nous ne sommes pas menuisiers, à 2h du mat’ ce n’était toujours pas fini !

[[File:Tiroirs palette fonderie.jpg|frameless|400px]]

Dimanche :

Je suis seul, Tom n’a pas pu venir.

Finitions des tiroirs et rangement du bordel à l’intérieur
Essais du micro-onde, « légèrement » cabossé mais fonctionne bien ! (oh mon dieux, j’ai même pas pensé à donner quelques coups de masse pour le redresser !)

Démontage de la machine à café, elle servira pour le développement de l’extrudeur à cire pour le projet de la 3D WAX Printer.

C’est un peu comme ouvrir une pochette surprise, on ne sait pas trop ce qu’on a acheté^^

Bon finalement, je ne m’en sors pas trop mal :

- Plusieurs électrovannes d’eau chaude ou de vapeur.

- Deux débitmètres.

- Un beau générateur de vapeur

- Une pompinette 3bar pour envoyer l’eau dans le générateur de vapeur

- Un petit manomètre 3 bar

- Pleins de raccords / tuyaux en téflon et silicone

- Deux gros blocs en laiton massif

- Pleins de klixxons, un pressostat réglable

- Et des tas d’autres choses. Et le tout en pas trop mauvais état.

Tout ça peut paraitre complétement useless à première vue, mais me sera très utilise pour faire des essais rapidement et guider les prochains choix technologiques.

[[File:machine à café démonté.jpg|frameless|400px]]

Remise en état et compréhension du fonctionnement de la vielle centrale de mesure 12 voies que j’avais récupéré au CNAM et qui a dû passer au moins deux mois sous la pluie…
Fabrication et installation des thermocouples, vérification de l’étalonnage avec le super thermomètre de la zone chimie comme référence. La précision est d’un petit degré ce qui nous suffit largement. Cette centrale me sera très utile pour instrumenter l’extrudeur à cire et déterminer les bons paramètres pour le bain de fusion et le solidificateur.

J’ai chauffé un thermocouple au rouge avec un briquet, la centrale indiquait 1040° je pense qu’on ne doit pas être trop mal. Ça va être cool on va pouvoir mesurer des températures dans le four, enfin si les thermocouple ne fondent pas… au pire c’est pas trop grave, j’en ai ramené des kilomètres !

[[File:Essais centrale de mesure.jpg|frameless|400px]]

====14 Mars 2014 - sourcage des matiéres premiéres====
Bonne nouvelle! J’ai réussi à troquer le contenu des cartons "go to benne" de l'opex contre 8 kg de laiton! Ce n'étais pas évident, mais maintenant on est tranquille pour un bon moment avec le stock de laiton :D

[[File:Caisse de laiton.jpg|frameless|300px]]

La prochaine fois que j’ai matière à troquer je prendrais de la fonte d'aluminium.

Là où je suis allé ils reprennent les cartes électroniques et les PCB, j’essayerais de faire un petit conteneur au LAB pour éviter de les jeter à la poubelle, normalement elles partiront dans une filière spécialisée de recyclage, ou peut-être en Afrique du sud... Faudrait que je me renseigne la prochaine fois^^

====25 Février 2014====
Planning prévisionnel:

Premier temps (environ 30 min)
* préparer le creuset en kaolin (employer de l'eau bouillante comme liant pour accélérer le temps de séchage) -> faire une forme proche des creusets en acier qu'on a déjà, en plus épais (environ 10mm)
*Préparer le mélange kaolin/bentonite/vermiculite pour faire l'étanchéité du four, toujours à l'eau chaude
*Préparation des modèles de fonderie en polystirène

Deuxième temps (1h):
*Séchage du creuser au four électrique
*Séchage du four au décapeur thermique
*Découpe circulaire dans le couvercle du four pour permettre le passage d'un creuset, on a remarqué que la position optimale était plutôt vers le centre du four, le bas du creuset doit donc se trouver par là.
*Préparation de la zone de dilution -> remontage de la chambre de combustion
*Préparation du moule en sable pour coulée

Troisième temps (1h):
*Sortie de l'équipement & assemblage du four
*Coulée aluminium

Quatrième temps (le reste):
*Essais de fonderie haute température

====20 Février 2014====
* On a réussi à faire un aluminium (cupro-alu ; 2 lingots) ayant une meilleure ténacité. C'est pas encore le top, mais ça s'améliore.
Il faudrait faire des recuits de dilution, mais on n'a pas de four assez puissant pour faire du 500°C continu avec décroissance thermique commandée.

[[File:Fonderie_alu_20_fevrier.jpg|frameless|400px]]

''photographie de la phase d'élimination du laitier''

* En bref, on a aussi réussi à faire fondre du cuivre. C'est une bonne nouvelle car ça signifie qu'on est pas très loin d'arriver à faire de la fonte (1100°C pour la fusion du cuivre, mais on est allé un peu au dessus à mon avis, vu qu'on l'a laissé chauffer 1 minute à partir de l'instant où il est devenu liquide).
----
PHOTO MANQUANTE

----
* ''' objectifs principaux du projet:'''

* Au niveau aluminium, on commence à être bons, on a un aluminium de recyclage de qualité moyenne (car composé d'aluminium de disques durs, de profilés et d'autres pièces, dans l'industrie de 1940 on appelait ça du cochonium à cause des mauvaises caractéristiques mécaniques qu'engendrent des mélanges d'alliages).
Mais à terme, si on isole les aluminiums et qu'on fait des ligots
100% aluminium de disque dur ; 100% aluminium profilé etc... on devrait avoir une fonderie
compatible vis à vis de la production de pièces à usage mécanique.

On gardera l'aluminium de mauvaise qualité pour faire des pièces de démonstration (formation en
fonderie pour les personnes qui sont intéressées par exemple), mais on a encore un peu de chemin.

* On est bons pour faire du cuivre aussi, vu que globalement le cuivre c'est 99.99% de cuivre , on n'est pas embêtés par les mélanges d'alliages.

* Pour la fonte , c'est la prochaine étape. Là il va falloir monter à 1500°C , et nous pensons (càd Tom.b et F4GRX) qu'on n'en n'était pas loin, il faut que Laurent.b récupère la turbine, la vraie (qui elle doit faire 10 sèche-cheveux en débit d'air, donc on aura une puissance thermique 10x plus grande que celle qu'on a réussi à atteindre jusque là).

* ''' Les nouveaux objectifs du projet:'''

Récupérer une citerne/bouteille de gaz/bidon en acier d'à peu près 500mm de
diamètre pour faire un prototype Version 2 (pour pas cher, avec ce qu'on a déjà).
Tom.b a des plans, en gros il nous faudrait une laine réfractaire dans le genre de la superwool (voir: [[http://www.goodfellow.com/corporate/news/2011/Superwool-607-HT-Goodfellow-UK-Sept-2011.pdf]]
pour la datasheet et [[http://www.coeurdefoyer.fr/en/tancheite-dilatation-isolation/221-nappe-réfractaire-128-kg-m-ep-25-mm.html]] pour un des liens grand public)
il faudrait en prendre 2m (610 x ep25) comme ça on aurait de quoi faire notre four, à l'aise. Elle est limitée à 1300°C, mais il existe potentiellement une parade pour monter à 1500 (avec l'emploi d'une couche limite froide
Totalisant donc 60€ de matériaux si on récupère le bidon.
Ce serait un four hybride ( c'est-à-dire à bascule ou à creuset mobile pour être un peu plus polyvalent) cette fois ci.
Il permettrait de faire plus de choses, et aussi de valider le modèle final, c'est-à-dire celui fait pour un volume de 4L de métal.
Nous avons l'intention de tout fixer sur un genre de support à roulettes et avec un panneau de commande , histoire que ce soit moins complexe à à sortir/rentrer du lab et que ça ait un aspect ressemblant moins aux fondeurs de néandertal.
Et surtout que ça ait un côté plus sécuritaire.

* Pour la synthèse des améliorations:
Si on s'y prend bien, on a de quoi faire un four bien plus puissant, capable de
produire de la fonte, moyennant de bonnes caractéristiques mécaniques d'ici
moins de deux semaines.

====18 février 2014 - Amélioration de la chambre de combustion====
* la boite de conserve qui équipait la précédente a presque fondu
* utilisation d'un shaker en inox, percements de diamètres progressifs
* Le four fonctionne maintenant très bien. Fabrication de lingots.
* Isolation à améliorer.

====11 février 2014 - Le gaz part====
* Approvisionnement d'un sèche cheveux à 9 euros. Avec une boite de conserve, on arrive à injecter une bien plus grande quantité d'air. Le four fonctionne maintenant de manière bien plus efficace, la température est très élevée (creuset orange vif) (les briques commencent à s'éroder pas mal).
* Nouveaux essais de coulée dans le sable
* Fonte de sel de cuisine. Intéressant, la matière conduit moins la chaleur et reste rougeoyante bien plus longtemps. Le refroidissement est bien plus lent que pour le métal.

====6 février 2014 - Premiers essais au gaz====
* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
* Percement du four pour y faire passer la torche
[[File:Percement_briques_refractaires.jpg|frameless|600px]]

* Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
* Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
* Perçage de la cloche de la torche: plus d'air
[[File:Photo2575.jpg|frameless|600px]]

''la combustion obtenue avec ce brûleur est clairement incomplète; pas de réelle montée en température''
* Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:
[[File:Photo2582.jpg|frameless|600px]]

''Photographie du four en fonctionnement non optimal:
obtention denviron 0.3Kg d'aluminium liquide en 6 minutes''

les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.

====4 février 2014 - Augmentation de la qualité de fonderie et Pérennisation potentielle du projet====
* Devant le succès de ces premiers essais, On nous a suggéré la possibilité de continuer avec plus de moyens
*Jordi a fait la premiere boite à modèle, elle a bien servi.
[[File:Boite_modele_V1.png|frameless|600px]]
[[File:Sable_et_boite_modele.jpg|frameless|600px]]
* Tom.b a amené de la bentonite (litière pour chats composée de 100% de bentonite) afin de réaliser un sable de fonderie à base de : sable de plage, bentonite, sciure de bois eau et huile au graphite.
* L'essai a été peu concluant, le sable était trop chargé en bentonite, l'évacuation des gaz était très mauvaise
* Tom.b a réalisé un mélange de sels pour la dissolution du laitier et le dégazage du bain de fusion composé de : 47.5% de sel de table (NaCl) ; 47.5% de sel de régime (KCl) et de 5% de bicarbonate de sodium
* le four suivant sera à gaz, l'objectif est de fondre 4 litres de fonte en 16 minutes avec la torche actuelle en débit max (Voir note de calculs: [[http://wiki.electrolab.fr/images/3/36/NDC-P001-Four-A.png]] ).
* Nouveaux essais de fonte d'aluminium et de moulage. Moulage (avec succès) d'une pièce de reprap coulée dans du ciment réfractaire. On a fait chauffer le moule en avance, ce qui a éliminé tout le plastique en avance. Le moule étant chaud au moment de couler le métal, celui ci a bien épousé les formes du moule. Problème: destruction du moule pour sortir la pièce...
[[File:Photo2548.jpg|frameless|600px]]

====28 janvier - Sable de fonderie====
* Cette fois-ci on a cherché à faire un sable un peu plus professionnel et surtout moins odorant.

* Le sable était composé d'environ:
** 15% de bentonite
** 10% d'eau
** 5% de sciure de bois
** 2% d'huile
** 68% de sable de plage

Le mélange s'est avéré trop humide et incapable d'évacuer les gaz de coulée, il en a donc résulté des retassures et des soufflures sur les pièces (car nous n'avions pas non plus de quoi dégazer l'aluminium)

*contrôle destructif de la pièce moulée la fois précédente:
[[File:Premier controle destructif aluminium.jpg|frameless|600px]]

''Le surfaçage de la pièce a révélé la présence d'inclusions de sable et de soufflures dues à l'absence de dégazage du métal et d'un sable trop peu cohérent''

====21 janvier - Le premier sable ====
* Premier sable de moulage en mélangeant:
** Sable de plage très fin
** Sciure de bois (pour la cohésion après cuisson)
** huile de cuisine
** huile graphite

Le sable fonctionne très bien, mais il prend feu à la coulée.
Aucun problème d'incendie à déclarer, le sable était contenu dans une boite de conserve.
Les choses se sont justement plus gâtées quand la flamme s'est éteinte, l'odeur pestilentielle d'huiles brûlées s'est rependue dans tout le lab alors qu'on travaillait dehors.

En revanche, la pièce est de très bonne qualité, alors qu'on redoutait que l'aluminium n'atteigne pas les extrémités du moule.

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ENVOYEZ VOS PHOTOS

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====16 janvier 2014 - Moulage de pièces en polystyrène perdu====
* Des pièces en polystyrène expansé et ABS (pièce de reprap) sont recouvertes de plâtre.
* le plâtre non réfractaire se craquèle lorsqu'on essaie de faire fondre le polystyrène avant la coulée.
* Le métal se révèle être très pâteux, il contient un très fort taux d'alumine car il provient de profilés.
[[File:Four_charbon_aluminium_laitier.JPG|frameless|600px]]

''Sur la photographie ci-dessus, on voit le laitier en surface du bain de fusion, la totalité du métal avait alors cet aspect pâteux''
* Utilisation de sel de cuisine comme fondant, le métal liquide est maintenant de bien meilleure qualité.
[[File:Four_charbon_aluminium_fondant.JPG|frameless|600px]]

''Sur l'illistration ci-dessus, on voit du sel (NaCl) partiellement fondu, la fluidité du métal s'est considérablement améliorée.''
''Sur l'illustration ci-dessous, on voit la phase d'élimination du laitier, à l'aide d'une cuillère rallongée''
[[File:Four_charbon_aluminium_elimination_laitier.JPG|frameless|600px]]
* Nous décidons d'exclure les pièces en ABS des coulées car la chauffe n'est pas possible, on ne fait que deux pièces en polystirène, le métal étant coulé à environ 800°C directement sur le polystyrène, engendrant sa sublimation au contact du métal.
[[File:Premiere_coulee_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Coulée de l'aluminium sur un moule en plâtre isolé dans du sable de plage''

[[File:Piece_fonderie_charbon.JPG|frameless|600px]]

''Pièce obtenue par coulée sur une coquille en plâtre et un modèle en polystyrène extrudé, notez la reproductibilité de surface''

====Date: XX - Chauffage non électrique====
* Sébastien: Achat de mastic pour réparer le four électrique (qui est en fait assez peu puissant: 400W)
* Jordi: Récupération de briques réfractaires en matériau genre poudre de mica agglomérée
* Montage du four prototype sur base de tube en briques réfractaires, posé sur une base de réchaud à gaz. L'air forcé est insufflé par un ventilateur de PC protégé par une tôle, le combustible est du charbon de bois.
*Creuset réalisé à partir d'une bombonne d'oxygène coupée en deux.

Expériences
* Plusieurs Fonte d'aluminium de disque dur et de radiateur

Résultats

====Date: XX - Premiers essais avec le four électrique de Zenos====
* fonte d'un peu d'alu
* mauvaise odeur des peintures sur les pièces
* passage dehors: le four fait sauter le disjoncteur
* démontage du four: le creuset se casse

File:Tiroirs palette fonderie.jpg

2014-03-24T20:13:40Z

Jordi: nouveaux tiroirs pour rendre la palette fonderie accéssible sur toute la profondeur.

nouveaux tiroirs pour rendre la palette fonderie accéssible sur toute la profondeur.

File:Machine à café démonté.jpg

2014-03-24T19:57:17Z

Jordi: machine à café récupérée au ferrailleur, pour développer l'extrudeur du projet 3D WAX printer

machine à café récupérée au ferrailleur, pour développer l'extrudeur du projet 3D WAX printer

File:Essais centrale de mesure.jpg

2014-03-24T19:49:28Z

Jordi: essais d'une centrale de mesure 12 voies avec un verre d'eau chaude comme référence

essais d'une centrale de mesure 12 voies avec un verre d'eau chaude comme référence

Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-03-19T21:33:20Z

Jordi:

File:Compresseur de cire à manivelle.JPG

2014-03-14T12:34:47Z

Jordi: Deuxiéme prototype de compresseur à cire. la cire est maintenue liquide dans le vérin, elle est comprimée pour étre envoyée dans un extrudeur déporté. le but du système est de pouvoir imprimer en 3D avec de la cire afin de faire des pièces en

Deuxiéme prototype de compresseur à cire.
la cire est maintenue liquide dans le vérin, elle est comprimée pour étre envoyée dans un extrudeur déporté.

le but du système est de pouvoir imprimer en 3D avec de la cire afin de faire des pièces en métal par la méthode de la cire perdue.

le système est réalisé avec une base de vérin pnematique, la manivelle et la poignée sont les premiéres pièces de fondrie à étre utilisée dans une application.

Projets:Perso:2014:Fonderie

2014-03-14T10:40:48Z

Jordi:

File:Caisse de laiton.jpg

2014-03-14T10:21:16Z

Jordi: 8kg de laiton échangé contre 25kg de vieux cables informatiques.

8kg de laiton échangé contre 25kg de vieux cables informatiques.