Projets:Lab:2015:SolderStation:Manuel - Revision history

Gorhgorh: /* La platine afficheur */

2017-04-06T17:26:13Z

‎La platine afficheur

Marc: /* Schematic diagram and PCB ayout */

2016-01-17T16:11:25Z

‎Schematic diagram and PCB ayout

Marc: /* Schematic diagram and PCB ayout */

2016-01-17T15:56:57Z

‎Schematic diagram and PCB ayout

Marc: /* Les outils nécessaires */

2016-01-17T15:48:07Z

‎Les outils nécessaires

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

Marc: /* La platine MCU */

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‎La platine MCU

← Older revision		Revision as of 17:26, 6 April 2017
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−	Prenez trois résistances de 10kOhm, format 0603 (ce sont ~~les plus petites de tout~~ le kit~~, elle~~ sont deux fois plus petites que les autres composants passifs)	+	Prenez trois résistances de 10kOhm, format 0603 (elles ne sont pas fournies dans le kit et sont deux fois plus petites que les autres composants passifs, il y en a de dispo au lab)

	Déposez une goutte de soudure sur l'une des deux pattes d'un transistor non encore soudé. Tout en maintenant le métal en fusion, glissez la résistance sur ce point de brasure, très exactement entre les deux pattes du transistor.		Déposez une goutte de soudure sur l'une des deux pattes d'un transistor non encore soudé. Tout en maintenant le métal en fusion, glissez la résistance sur ce point de brasure, très exactement entre les deux pattes du transistor.

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 En mesurant cette tension (entre 0 et 5V) sortant de l'OPA336, la boucle de contrôle du logiciel connait très exactement la température de la pointe du fer. Cette température, comparée avec celle souhaitée (et stockée comme point de consigne) permet à son tour de déterminer la largeur des impulsions du signal PWM
 [[File:Implantation.PNG|900px|center|]]
-The entire soldering station stands on two separate circuit boards. On the left side of the schematic, the microcontroller assembly which supports both the Arduino Nano and the components required for the measuring loop (measuring amplifier, transistor driving the power supply of the heating element). On the right side, a large 5x10cm PCB dedicated to the man-machine interface (temperature control buttons or encoder, digital display). This display has two functions: showing the iron’s temperature and the PWM duty cycle (through the decimal points: the more “dot point” shown, the higher the duty-cycle of the PWM signal). A LED, located in the lower left corner of the 7 segment display, will also light on when the iron is "heating".
+la station de soudage tient sur seulement deux petits circuits imprimés. Sur la partie droite du schéma d'implantation ci-dessus, l'on remarque le microcontroleur Arduino et les composants nécessaire à la mesure de température (ampli op) et à l'étage de puissance du fer (FET de puissance et son transistor de pilotage)
-The flat side of the encoder should be on the same height level than the 7-segment display. This way, display and rotary encoder will just be level with the front panel.
+Notez que, mécaniquement parlant, la partie supérieure plate de l'encodeur rotatif doit être au même niveau que la surface de l'afficheur 7 segments (à 1 ou 2 mm près). De cette manière, l'affichage affleurera avec la façade de votre boitier et l'écrou de serrage du canon de l'encodeur.
-Use this layout diagram to identify the location of components during assembly.
+Utilisez ce schéma d'implantation tout au long de la procédure d'assemblage de votre kit
 ==''' La platine afficheur  '''==

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 Pour chacune de ces modifications, reportez vous au chapitre consacré à la configuration/installation du firmware
-The soldering iron plugs into P1. On this connector, you will find a 12 V “power” output (pins 4 and 5) powering the heating element of the iron. This voltage is not a DC voltage but a PWM signal controlled by the Arduino (on port D3) via a power FET transistor Q1. Variation of the duty cycle decreases or increases the amount of current sent to the iron, and hence its temperature.
+également sur P1, broche 1, on peut mesurer une tension variable très faible, celle du capteur de température intégré dans la panne. Cette tension est fortement amplifiée par un ampli op OPA336, dont la sortie est branchée sur une des entrées analogiques de l'Arduino
 Port A5 of the Arduino, labelled "STDBY SW" (standby switch) puts the iron in a "cold" standby state when this pin is grounded. Its activation may be triggered by a magnetic switch (reed switch) located in the soldering iron's handle (activated by a small magnet you have to embed in the soldering iron cradle) or a sensitive mechanical switch mounted on the support of the soldering iron.

← Older revision		Revision as of 15:48, 17 January 2016
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	N’extrayez les composants de leurs bandes de stockage que les uns après les autres		N’extrayez les composants de leurs bandes de stockage que les uns après les autres

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		+	==''' Schematic diagram and PCB ayout '''==
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		+	[[File:Schema.PNG\|900px\|center\|]]
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		+	Cliquez deux fois sur l'illustration pour obtenir plus de détail
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		+	Le schéma n'est pas très compliqué
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		+	Au coeur du montage, un Arduino nano. Ses ports D2 à D13 ainsi que A2 à A4 sont dédiés à l'interface homme-machine, qui peut être totalement adaptée aux désirs de chacun, en fonction du code choisi. Certains préfèrent une interface LCD, d'autre l'afficheur 7 segments... à vous d'optez pour l'un ou pour l'autre en activant l'interface concernée dans les option du fichier Config.h
		+
		+	Il est également possible de choisir comment la programmation du point de consigne doit être "entrée" : boutons poussoirs 12x12 (up /down) ou encodeur mécanique : le circuit imprimé a été étudié pour accepter ces deux options.
		+
		+	A noter que l'encodeur mécanique possède lui aussi un poussoir qui peut être utilisé pour forcer un "reset" de l'Arduino
		+
		+	Pour chacune de ces modifications, reportez vous au chapitre consacré à la configuration/installation du firmware
		+
		+
		+	The soldering iron plugs into P1. On this connector, you will find a 12 V “power” output (pins 4 and 5) powering the heating element of the iron. This voltage is not a DC voltage but a PWM signal controlled by the Arduino (on port D3) via a power FET transistor Q1. Variation of the duty cycle decreases or increases the amount of current sent to the iron, and hence its temperature.
		+
		+	Also on P1, pin 1, a very low and variable voltage is received from the temperature sensor embedded in the body of the Weller soldering tip. This voltage is strongly amplified by the operational amplifier OPA336, and then fed to one of the analog inputs of the Arduino.
		+	Measuring this voltage provides the microcontroller with an accurate tip temperature information. The software control loop programmed in the microcontroller uses this temperature measure to adjust the width of the PWM signal (Port D3). The goal of the control loop is that the temperature of the tip remains, as far as possible, of constant value.
		+
		+	Port A5 of the Arduino, labelled "STDBY SW" (standby switch) puts the iron in a "cold" standby state when this pin is grounded. Its activation may be triggered by a magnetic switch (reed switch) located in the soldering iron's handle (activated by a small magnet you have to embed in the soldering iron cradle) or a sensitive mechanical switch mounted on the support of the soldering iron.
		+	[[File:Implantation.PNG\|900px\|center\|]]
		+
		+	The entire soldering station stands on two separate circuit boards. On the left side of the schematic, the microcontroller assembly which supports both the Arduino Nano and the components required for the measuring loop (measuring amplifier, transistor driving the power supply of the heating element). On the right side, a large 5x10cm PCB dedicated to the man-machine interface (temperature control buttons or encoder, digital display). This display has two functions: showing the iron’s temperature and the PWM duty cycle (through the decimal points: the more “dot point” shown, the higher the duty-cycle of the PWM signal). A LED, located in the lower left corner of the 7 segment display, will also light on when the iron is "heating".
		+
		+	The flat side of the encoder should be on the same height level than the 7-segment display. This way, display and rotary encoder will just be level with the front panel.
		+
		+	Use this layout diagram to identify the location of components during assembly.

	==''' La platine afficheur '''==		==''' La platine afficheur '''==

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 ... avec la même procédure, toujours avec une résistance de 10k format 0603 entre Drain et masse
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 Puis la résistance R3 de 1kOhm (format 1206)
 [[File:Etape 10 ter.JPG|400px|left|]]

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-Puis la résistance de 1kOhm
+Puis la résistance R3 de 1kOhm (format 1206)
 [[File:Etape 10 ter.JPG|400px|left|]]

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−	[[File: Transistor_FET_et_resistance.jpg\|400px\|left\|]]	+	[[File:Transistor_FET_et_resistance.jpg\|400px\|left\|]]
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−	[[File: ~~Transistor-FET_et_resistance~~.jpg\|400px\|left\|]]	+	[[File: Transistor_FET_et_resistance.jpg\|400px\|left\|]]
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← Older revision		Revision as of 15:32, 17 January 2016
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	[[File:Etape 10 bis.JPG\|400px\|left\|]]		[[File:Etape 10 bis.JPG\|400px\|left\|]]
		+	<br style="clear: both" />
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		+	... avec la même procédure, toujours avec une résistance de 10k format 0603 entre Drain et masse
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		+	[[File: Transistor FET et resistance.jpg\|400px\|left\|]]
	<br style="clear: both" />		<br style="clear: both" />