Difference between revisions of "Projets:Reprap:Extrudeur"

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(→‎Etape 2 : prototype/Proof of Concept)
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Objectif: reproduire à peu près la version recyclebot pour valider l'idée générale & pouvoir faire plusieurs essais comparatifs.
 
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* Le foret n'est pas visible sur ces photos - déjà rangé au moment d'immortaliser l'instant.
 
* Le foret n'est pas visible sur ces photos - déjà rangé au moment d'immortaliser l'instant.
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* Le feeder de granulé n'a pas été fabriqué encore: on en a bricolé un en... papier d'alu ! Ca a fait son job, même s'il fallait être 4 pour manoeuvrer l'ensemble, vu sa solidité à aucune épreuve :)  
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* Le feeder de granulé n'a pas été fabriqué encore: on en a bricolé un en... papier d'alu ! Et un autre en restes de carton de pizza (la décence nous interdit de montrer des photos de la chose). Ca a fait son job, même s'il fallait être 4 pour manoeuvrer l'ensemble, vu la solidité à aucune épreuve de l'ensemble :)  
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* Le tube n'est pas (encore) soudé à la cornière: la soudure à l'arc a été jugée un peu trop "violente" vu la faible épaisseur de matière & les contraintes déjà existantes sur le tube (qui à force de se faire retravailler & rentrer en force, est de moins en moins cylindrique). Brasure à l'argent (pour la température de fusion plus haute) prévue à relativement court terme, pour solidifier l'ensemble !
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* Avant d'avoir soudé le tube au support, en chauffant à 220°C avec un décapeur thermorégulé, et en tournant le foret à la visseuse sans fil, on a réussi à extruder à peu près 2.5mm de filament (avant que la pression n'éjecte le tube du support dans lequel il n'avait été que rentré en force et pas soudé).
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Malgré (tout) cela, en chauffant à 220°C avec un décapeur thermorégulé, et en tournant le foret à la visseuse sans fil, on a réussi à extruder à peu près 2.5mm de filament (avant que la pression n'éjecte le tube du support dans lequel il n'avait été que rentré en force et pas soudé).
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* Une version un tantinet plus clean en aluminium tourné est en cours de réalisation. Affaire à suivre !
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Au final, il y a des chances que ce premier prototype permette tout de même de faire quelques essais comparatifs pour préparer la version beta. Suite au prochain épisode !
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Revision as of 05:05, 4 March 2012

Réalisation d'un extrudeur à fil plastique
Auteur clmnt/Gérard
Date de proposition 11/11/2011
Tags du projet reprap
Lieu d'utilisation final Electrolab
Utilisateur final Electrolab
Type de projet

Projet personnel de clmnt/Gérard

Projet Réalisation d'un extrudeur à fil plastique

Les reprap & cie, c'est bien.
Mais le plastique en fil, c'est cher.
Pourtant, le plastique en granulé, c'est pas cher.
Nous faut un extrudeur pour fabriquer notre propre fil!



Informations diverses

  • prix du fil d'ABS ou de PLA: 25€/kg environ
  • prix du granulé d'ABS: 1€/kg environ

Pas la peine d'en dire beaucoup plus... cela dit, la possibilité à terme de pouvoir recycler du plastique (en fabriquant également une machine pour broyer du plastique) est attreyante également.

Ressources en ligne

Pour rassembler tout ce qui touche de près ou de loin à l'extrusion & à ce projet

Autres réalisations

Fournisseurs

Pour les granulés de PLA :

http://www.sphere.eu/

http://www.boehringer-ingelheim.com/corporate/home/home.asp

http://www.wako-chemicals.de/

http://www.absorbables.com/

http://www.jinsor.com/

EXCEL INTERNATIONAL COMPANY, 38 Hoi An Street, Sai WAN Hoi, Hong Kong

Pour les granulés d'ABS :

http://www.kwb-wedel.de/ (2€/kg)

http://www.gontech.cn/

http://www.sunmei.net.cn/


une petite recherche google en donne pas mal d'autres

  • à compléter

Etape 1 : brainstorming

comment qu'on s'y prend ?

La question est de savoir comment on aborde la question. A ce jour, je vois les approches suivantes:

  • reproduire peu ou prou l'approche de recyclebot, c'est à dire foret/mèche à béton dans tube métal
  • profiter du fait qu'on a un tour opérationnel pour usiner des pièces "plus proprement".

La première approche a l'avantage d'être plus facilement reproductible ailleurs - et, potentiellement, d'être plus facile à mettre en oeuvre. Histoire de se frotter concrètement à ce sujet, je propose qu'on parte sur cette approche !

ya quoi à faire ?

  • trouver un fournisseur de granulés de plastique, et acheter un petit stock: indispensable pour faire les premiers essais, fort utile pour ne pas réfléchir dans le vent sur l'approche la plus appropriée
  • trouver du tube adapté, une meche adaptée, de la tole, et assembler le tout à la manière recyclebot
    • C'est en cours ! Quelques achats effectués, reste à assembler des choses...

Etape 2 : prototype/Proof of Concept

Objectif: reproduire à peu près la version recyclebot pour valider l'idée générale & pouvoir faire plusieurs essais comparatifs.

Version bidouillée le we du 17/18 décembre 2011 :

  • cornière acier à étagère
  • tube acier diametre ext 14mm int 12mm
  • foret HSS 12mm
  • chauffage au décapeur thermique (220°C)
  • utilisation de bouts de PLA concassés à l'arrache
  • filière: simple trou 3mm dans plaque d'acier
  • support en bois
  • entrainement à la visseuse sans fil
  • plans à suivre... & tests

Ajout le 3 mars 2012 (eh oui, tout ce temps !) :

  • soudure TIG du tube sur le support
  • utilisation d'une visseuse plus puissante :)
Reprap-Extrudeur-PoC20111217.jpg
Reprap-Extrudeur-PoC20111217-2.jpg
Extrudeuse1.JPG
Extrudeuse2.JPG
Reprapfil.JPG
C'est un peu immonde, mais ca a pratiquement marché :)


Remarques:

  • Le foret n'est pas visible sur ces photos - déjà rangé au moment d'immortaliser l'instant.
  • Le feeder de granulé n'a pas été fabriqué encore: on en a bricolé un en... papier d'alu ! Et un autre en restes de carton de pizza (la décence nous interdit de montrer des photos de la chose). Ca a fait son job, même s'il fallait être 4 pour manoeuvrer l'ensemble, vu la solidité à aucune épreuve de l'ensemble :)
  • Avant d'avoir soudé le tube au support, en chauffant à 220°C avec un décapeur thermorégulé, et en tournant le foret à la visseuse sans fil, on a réussi à extruder à peu près 2.5mm de filament (avant que la pression n'éjecte le tube du support dans lequel il n'avait été que rentré en force et pas soudé).
  • Une version un tantinet plus clean en aluminium tourné est en cours de réalisation. Affaire à suivre !
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