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* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits)
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* Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
 
* Percement du four pour y faire passer la torche
 
* Percement du four pour y faire passer la torche
* Cela ne fonctionne pas : manque d'air
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* Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
* Perçage de la cloche de la torche: plus d'air, mais la combustion est clairement incomplète; pas de réelle montée en température
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* Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
* Essais en sortant carrément la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure.
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* Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:
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les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.
  
 
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Revision as of 21:50, 24 February 2014

Fonderie
Auteur Jordi, F4GRX, Tom
Lieu d'utilisation final Electrolab
Utilisateur final divers gens
Type de projet

Projet personnel de Jordi, F4GRX, Tom

Projet Fonderie

Le but de ce projet est la mise en place d'un process de fonderie multi-métaux afin de réaliser des pièces en alu, fonte, laiton, cuivre, ...
La page est organisée en journal. Les actions les plus anciennes sont en bas de la page, les plus récentes en haut.



20 Février 2014

On a réussi à faire un aluminium (cupro-alu ; 2 lingots) ayant une meilleure ténacité. C'est pas encore le top, mais ça s'améliore. Il faudrait faire des recuits de dilution, mais on n'a pas de four assez puissant pour faire du 500°C continu avec décroissance thermique commandée.

Bref, on a aussi réussi à faire fondre du cuivre. C'est une bonne nouvelle parce que ça signifie qu'on est pas très loin d'arriver à faire de la fonte (1100°C pour la fusion, mais on est allé un peu au dessus à mon avis, vu qu'on l'a laissé chauffer 1 minute à partir de l'instant où il est devenu liquide).

Donc je vais en revenir aux objectifs (atteints) principaux du projet: Au niveau aluminium, on commence à être bons, on a un aluminium de recyclage de qualité moyenne (car composé d'aluminium de disques durs, de profilés et d'autres pièces, dans l'industrie de 1940 on appelait ça du cochonium à cause des mauvaises caractéristiques mécaniques qu'engendrent des mélanges d'alliages). Mais à terme, si on isole les aluminiums et qu'on fait des ligots 100% alu de disque dur ; 100% alu profilé etc... on devrait avoir une fondrie compatible vis à vis de la production de pièces à usage mécanique. On gardera l'alu un peu cracra pour faire des pièces de démo (formation en fonderie pour les personnes qui sont intéressées par exemple), mais on a encore un peu de chemin.

On est bons pour faire du cuivre aussi, vu que globalement le cuivre c'est 99.99% de cuivre , on n'est pas emmerdés par les mélanges d'alliages.

Pour la fonte , c'est la prochaine étape. Là il va falloir monter à 1500°C , et je pense qu'on n'en était pas loin, il faut que je récupère la turbine, la vraie (ça doit faire 10 sèche-cheveux en débit d'air, donc on aura une puissance thermique 10x plus grande).

Les nouveaux objectifs du projet:

Récupérer une citerne/bouteille de gaz/bidon en acier d'à peu près 500mm de diamètre pour faire un prototype Version 2 (pour pas cher, avec ce qu'on a déjà). J'ai des plans, en gros il nous faudrait une laine réfractaire dans le genre de la superwool (voir: http://www.goodfellow.com/corporate/news/2011/Superwool-607-HT-Goodfellow-UK-Sept-2011.pdf pour la datasheet ; et http://www.coeurdefoyer.fr/en/tancheite-dilatation-isolation/221-nappe-refractaire-128-kg-m-ep-25-mm.html) , il faudrait en prendre 2m (610 x ep25) comme ça on a de quoi faire notre four, à l'aise. Elle est limitée à 1300°C, mais je pense avoir la parade pour monter à 1500, et ça fait 60€ de matériaux si on récupère le bidon. Ce serait un four hybride ( à bascule ou à creuset mobile pour être un peu plus polyvalent) cette fois ci. il permettrait de faire plus de choses, et aussi de valider le modèle final, càd celui fait pour 4L de metal. J'ai bien l'intention de tout fixer sur un genre de support à roulettes et avec un panneau de commande , histoire que ce soit moins le bordel à sortir/rentrer et que ça fasse moins fondeurs de néandertal. Et surtout que ça ait un côté plus sécuritaire.

Si on s'y prend bien, on a de quoi faire un four bien plus puissant, capable de produire de la fonte, moyennant de bonnes caractéristiques mécaniques d'ici moins de deux semaines.

18 février 2014 - Amélioration de la chambre de combustion

  • la boite de conserve qui équipait la précédente a presque fondu
  • utilisation d'un shaker en inox, percements de diamètres progressifs
  • Le four fonctionne maintenant très bien. Fabrication de lingots.
  • Isolation à améliorer.

11 février 2014 - Le gaz part

  • Approvisionnement d'un sèche cheveux à 9 euros. Avec une boite de conserve, on arrive à injecter une bien plus grande quantité d'air. Le four fonctionne maintenant de manière bien plus efficace, la température est très élevée (creuset orange vif) (les briques commencent à s'éroder pas mal).
  • Nouveaux essais de coulée dans le sable
  • Fonte de sable de cuisine. Intéressant, la matière conduit moins la chaleur et reste rougeoyante bien plus longtemps. Le refroidissement est bien plus lent que pour le métal.

6 février 2014 - Premiers essais au gaz

  • Approvisionnement d'une torche de couvreur (pour le collage des bandes bitume-aluminium d'étanchéité des toits ou pour le décapage de l'asphalte pour la peinture de signalisation)
  • Percement du four pour y faire passer la torche
  • Cela ne fonctionne pas : manque d'air, le four est en combustion incomplète et n'arrive pas à stabiliser la flamme
  • Essai avec une grille (présente au fond de l'ancien four) faisant office d'accroche-flamme ; pas de résultats assez concluants.
  • Perçage de la cloche de la torche: plus d'air

Photo2575.jpg

la combustion obtenue avec ce brûleur est clairement incomplète; pas de réelle montée en température

  • Essais en sortant la torche de son logement: c'est mieux, le jet de gaz emporte plus d'air, la combustion est meilleure, mais n'est pas encore complète. Elle convient pour faire fondre de l'aluminium au coût d'une consommation de gaz exagérée:

Photo2582.jpg

Photographie du four en fonctionnement non optimal: obtention denviron 0.3Kg d'aluminium liquide en 6 minutes

les objectifs suivants sont donc d'augmenter le débit d'air pour obtenir une combustion complète tout en conservant un débit de gaz élevé.

Date: XX - Pérennisation du projet

  • Devant le succès de ces premiers essais, il est décidé de poursuivre avec plus de moyens.
  • le four suivant sera à gaz, l'objectif est de fondre 4 litres de fonte en 10 minutes (d'après Tom).
  • Nouveaux essais de fonte d'aluminium et de moulage. Moulage (avec succès) d'une pièce de reprap coulée dans du ciment réfractaire. On a fait chauffer le moule en avance, ce qui a éliminé tout le plastique en avance. Le moule étant chaud au moment de couler le métal, celui ci a bien épousé les formes du moule. Problème: destruction du moule pour sortir la pièce...

Date: XX - Cadre pour réaliser des moulages

  • Un cadre en deux parties reliées par des attaches à valise est réalisé. On peut maintenant le remplir de sable, qui par sa cohésion ne tombe pas du cadre.
  • Le sable de la semaine précédente a eu le temps de sécher

Date: XX - Le sable

  • Premier sable de moulage en mélangeant:
    • Sable de plage très fin
    • Bentonite (from litière de chat Auchan)
    • Eau (trop)
    • huile graphite

Le sable colle beaucoup trop, on sait que cela empêchera le dégazage du métal.

On fait une petite lingotière.

Date: XX - Moulage de pièces en polystyrène perdu

  • Des pièces en polystyrène expansé et ABS (pièce de reprap) sont recouvertes de plâtre. Le but est de remplir de métal en fusion, la chaleur du métal faisant fondre la forme initiale.
  • le plâtre non réfractaire se craquèle
  • Utilisation de sel de cuisine comme fondant, le métal liquide est maintenant de bien meilleure qualité.

Date: XX - Chauffage non électrique

  • Sébastien: Achat de mastic pour réparer le four électrique (qui est en fait assez peu puissant: 400W)
  • Jordi: Récupération de briques réfractaires en matériau genre poudre de mica agglomérée
  • Montage du four prototype sur base de tube en briques réfractaires, posé sur une base de réchaud à gaz. L'air forcé est insufflé par un ventilateur de PC protégé par une tôle, le combustible est du charbon de bois.
  • Creuset réalisé à partir d'une bombonne d'oxygène coupée en deux.

Expériences

  • Plusieurs Fonte d'aluminium de disque dur et de radiateur

Résultats


Date: XX - Premiers essais avec le four électrique de Zenos

  • fonte d'un peu d'alu
  • mauvaise odeur des peintures sur les pièces
  • passage dehors: le four fait sauter le disjoncteur
  • démontage du four: le creuset se casse